#Technik-Tipps

(Prototyp-Beispiel, Daten nicht echt)

Kann ich das Ding einfach mit einem starken Ladegerät versorgen und dann Strom und Spannung umwandeln, um einen Universallader zu bekommen?

Ein Satz Riemenscheiben lag herum, aber eine Mini-Tischbohrmaschine fehlte, also baut er eine tragbare, akkubetriebene Tischbohrmaschine ohne Kabel; bohrt Vierkantstahl wie Butter, auch große Gewindestangen. Materialliste (mit Preisen): 795-Motor 12–24V ¥28,9, Bohrfutter + 5mm-Adapter ¥15,28, Riemenscheiben 20/60 Zähne ¥12,1, zwei Kegelrollenlager (Bohrung 10) ¥10, Linearlager ¥5,5, Linearlager mit Flansch ¥15,2, 10mm-Welle 40cm (¥17,5/m), 5mm-Welle 10cm (¥39,9/10 Stück), M6×90 Innensechskant ¥3,73/5 Sätze, kleine Lager innen 5 außen 10 ¥17/10, Federn ¥4,3/10; Elektronik: 6 × 18650 2600mAh 10C (¥343 pro 100), 6S 35A Balancer-BMS ¥23,74, DC7–100V Ladeanzeige ¥10,9, IP2369 PD45W 2–6S Lade-/Entlademodul ¥21,3, 6mm-Wippschalter ¥1,9; wer keinen Lithium-Akku will, lässt Zellen und BMS weg und speist direkt mit DC; ohne Punktschweißgerät und andere Profi-Werkzeuge besser keinen Lithium-Akkupack bauen. Akku: Haupt-Plus und -Minus über Nickelband zum BMS herausgeführt; mit den Balancer-Leitungen tun sich viele schwer, einfach merken: vom Minuspol zum Pluspol, eine pro Reihe, greift die Spannung jeder Reihe ab; Balancer-BMS montieren und den Minuspol punktschweißen, Balancer-Leitungen einstecken; manche BMS brauchen beim ersten Einschalten ein bis zwei Sekunden lang eine um 2–3V höhere Spannung zum Aktivieren; misst man am Ausgang etwa 21V, ist es aktiviert. Mechanikteile nach Maß modelliert, kostenlos und Open Source auf MakerWorld, PLA-Druck vier Platten, über zehn Stunden, Filament gut ¥20. Montage: Zellen in die Vertiefung der Box, Ladeanzeige einsetzen, Haupt-Plus als Leitung vorgesehen, Lademodul an der Type-C-Öffnung mit Kleber fixiert; Minus der Anzeige, Minus des Laders und Haupt-Minus des Ausgangs an den Minus-Ausgang des BMS; Ladeeingangsleitung des BMS an den Minuspol des Lademoduls, die andere an dessen Pluspol, kleinen Schalter am Modul umlegen, Lampe leuchtet, arbeitet normal, über Type-C laden und auch ein Handy versorgen; die andere Leitung vom Pluspol des Packs an den mittleren Pin des Schalters (Eingang), Lastleitung des Plus-Ausgangs, Plus der Anzeige und Messleitung zusammengedreht an den Schalterausgang; Schalter in die vorgesehene Öffnung; einschalten, Anzeige leuchtet, Deckel zu; Welle ins Rundloch klopfen. Kopf: kleine Lager oben und unten, Kegellager (Innendurchmesser 10 per gedrucktem Adapter auf 5, wenig Platz, mühsam einzubauen, Fehlkonstruktion), Bohreradapter, Linearlager mit Flansch 4 Schrauben, weiteres Linearlager, Bohrfutter, Motorhalter 4 Schrauben, Motor, Madenschraube der kleinen Riemenscheibe, Riemen (besser erst den Riemen auflegen, dann die Scheibe montieren); Drehteller-Grundplatte mit zwei Schrauben, lösen/anziehen stellt die Tischhöhe ein; der dritte Satz Innensechskant an der unteren Klemmung stellt den Bohrerwinkel ein; Federn auf die beiden senkrechten Stangen; das bewegliche Gelenk des Handhebels nach dem Prinzip einer alten Schwengelpumpe, durch das äußere Loch Kupferdraht gegen Abrutschen; Stromleitungen an den Motor, Staubschutzdeckel. Probebohren: nach einem Loch wackelt und vibriert es stark, die Achse steht nicht senkrecht, das Kopfmodell hat ein ernstes Problem; beim Zerlegen zeigt sich, dass die Kunststoffteile schon verschmolzen und verbrannt sind, beim Bohren drückt es nach oben, reibt am Kunststoff, der sich erhitzt und schmilzt; Modell geändert, die Kegellager werden von außen eingesetzt, eines oben, eines unten, das verhindert Hochdrücken und Absacken, der Innenring des Lagers dreht mit dem Bohrer, keine Reibung; entdeckt, dass das kleine Lager mit 10 Außendurchmesser als Reduzierung für die 5mm-Welle dient; knapp zwei Stunden neu gedruckt, Einbauproblem und Reibungswärme perfekt gelöst; Vierkantstahl wie Tofu, Gewindestange nicht ganz durch, aber fast, für eine Mini-Tischbohrmaschine reicht das. Kommentare: auch eine gebaut (4); nicht auf 10cm herunterrechnen, die verkaufen keine 10cm; wie viel gibst du monatlich für Erfindungen aus; Spannvorrichtung ergänzen zum Perlendrehen; wasserdicht machen zum Flaschenschneiden; Hauptsäule zu dünn, zu viele Kunststoffteile, geringe Steifigkeit, zum Spielen okay; die hintere Stange braucht ein sehr dickes Rohr; geht auch eine Mini-Tischsäge (Tutorial kommt).

Das Küchenmesser ist stumpf, Könner nehmen den Wetzstein, ich bin ein Nichtkönner, also einen tragbaren, akkubetriebenen Bandschleifer bauen: Vor-/Rücklauf umschaltbar, Ladeanzeige, schicker Netzschalter, stufenlos wie ein Gaspedal; Küchenmesser und Hackmesser sind nach kurzem Anlegen scharf, Band wechselbar, eine Minute und es schneidet Gemüse wie Tofu; Kosten gut ¥100. Kernteile: Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44 (5 Bänder dabei, Antriebsrad / Umlenkrad); 795-Motor ¥28,9 (mit Halterung und Staubschutz, 200W). Montageprobleme: Bohrung des Antriebsrads zu groß für die Motorwelle, also Hülsen innen 5 außen 8 gekauft (¥19,5 für 5), Antriebsrad erwärmt, dehnt sich aus, Hülse eingesetzt, Madenschraube klemmt Hülse und Motorwelle; Löcher des Rahmens passen nicht zu denen des Motors und lassen sich nicht bohren (ursprünglich nicht für 775/795 ausgelegt), also Grundplatte und Gehäuse (mit Akkufach und Plätzen für die Elektronik) sowie eine Motorverbindungsplatte modelliert, 3D-gedruckt, das Modell wird kostenlos als Open Source veröffentlicht; zwei Schrauben halten die Verbindungsplatte am Motor, die andere Seite am Stahlrahmen, Antriebsrad montiert; zum Bandwechsel muss das Umlenkrad ab; kurz Strom drauf und das Umlenkrad feinjustiert, bis es seidig läuft. Akku: für die Tragbarkeit 18650 2000mAh 5C-Entladung für ¥3 das Stück, 9 Zellen als 12V (3S3P, 12,6V 6000mAh); Ladeanzeige DC7-100V ¥10,9; Vor-/Rücklauf über KCD1 6-poligen 3-Stellungs-Wippschalter, ¥13 für 10 Stück; Type-C 3S-Lademanagement-Modul ¥11,8. Nickelband aufpunkten; achten, dass Parallel- und Reihenverbindungen in „Kastenform“ geschweißt werden, nur so wirkt das Balancer-BMS, sonst balanciert es nur eine Gruppe; in Fish Paper einpacken, isoliert und hält Wärme ab; 3S 60A 12,6V Balancer-BMS (¥6,1) montieren, Separate Port, Eingangs- und Ausgangsleitungen müssen beide angeschlossen werden; Akku in die gedruckte Box, Eingang an das Type-C-Lademodul, Kabel rein, lädt normal. Rastenden Metall-Leuchttaster ¥6,9 einbauen: Schaltereingang an Plus des Akkuausgangs; Minus des Tasters und Minus der Anzeige zu einem Leitungsende verdrillt; Plus der Anzeige, Messleitung, Schalterausgang und Schalter-Plus zu einem Leitungsende verdrillt; das Minus-Ende an Minus des Akkuausgangs; an den Eingang des einstellbaren Buck-Boost-Moduls ¥15,3, dann an den Hauptschalter; Lampe leuchtet beim Einschalten, Verkabelung stimmt. Wippschalter für Vor-/Rücklauf: Mitte ist der Stromeingang, ob oben oder unten als Ausgang, es braucht zwei über Kreuz zur anderen Seite geführte Brücken, Prinzip ist der Seitenwechsel von Plus und Minus; Schaltereingang an den Buck-Boost-Ausgang; der Buck-Boost hebt 12V auf 24V, damit der 795 mehr Wumms hat und schneller dreht; nicht direkt 24V gebaut, weil 12V kompakter ist, tragbar keine lange Laufzeit braucht und 12V-Zubehör auf Lager ist. Ausgangsleitungen aus der Box zum Motor; Deckel zu; Rahmenunterseite mit Halterung verschraubt, Kraftkleber fixiert den Rahmen auf der Grundplatte der Box; Plus und Minus an den Motor; fertig; Probeschleifen ist ziemlich gut und effizient, auch für DIY brauchbar. 102 Kommentare: nimm das hier, kein Widerspruch (7); reicht ein 12V-Motor? warum Vor-/Rücklauf zum Schleifen? Bezugsquellen (2) → jedes Teil hat im Video genaue Bezugsinfos; wo Bauteile kaufen / ist LCSC zuverlässig (2); Messerauflage mit festem Winkel ergänzen (1); Winkelschleifer braucht Sekunden → zu heftig, die Schneide wird abgeschreckt; glüht Trockenschleifen aus → nein; tut es nicht auch der Schüsselboden (mehrere); ist das nicht aus dem Livestream → ja; um 4 Uhr gepostet → Angst vor Nachahmern; welcher 3D-Drucker; der Bausatz kostet nur gut vierzig, keine Abzocke; zwei Lithium-Akkus von Straßenlaternen reparieren.

Einstieg mit „Zweiter Bataillonskommandeur, deine italienische Kanone“. Die Romantik, die Neujahr braucht: mit dem Funkgerät in der Hand Böller per Sprache aus der Ferne zünden, 5 auf einmal geladen, Dauerfeuer oder Einzelschuss; Material sind Altstahlrohr und Betonstahl + Elektronik für ein paar Dutzend Yuan; Prinzip: WLAN-Sender und -Empfänger steuern die Zündung. Mechanik: Rohr zuschneiden und Gestell schweißen, unten ein bewegliches Gelenk zum Verstellen des Winkels, Schwanz für sicheren Stand; vordere Stütze aus altem Betonstahl und verzinktem Stahlrohr ebenfalls verstellbar; Böllerhalter: Stahlrohr geschlitzt für die Halterung, an der anderen Seite kurz aufgeschnitten und die Gleitschiene angeschweißt, so viele Rohre auf die Grundplatte geschweißt, so viele Schuss in Folge (5), an Kopf und Schienenende Muttern angeschweißt, Nut für die Zündschnur ins Rohr geschnitten; Böllerhalter auf die Schiene, Gummiband durch die Schraubenlöcher an der Grundplatte fixiert, nach der Zündung springt es automatisch zum nächsten, automatisches Nachladen. Elektronik (mit Shop-Screenshots): eine 2000mAh-18650 (¥3) versorgt das Funkgerät (Sender) mit 5V-Lade-/Entlademodul (¥2,85); 6 alte ausgebaute 1500mAh-Zellen als 24V-Pack mit 24V 6S Balancer-BMS (NMC 6S Common Port 35A mit Balancing, ¥25,74); einstellbares CC/CV-Buck-Boost-Modul (¥15,3) lädt den Pack, 5–30V Weitbereichseingang; XL4005 einstellbares Buck-Modul (¥5,5) 24V→5V für den Mikrocontroller; USB-Buchse versorgt den ESP8266; ESP8266 ×2 (¥13,94), einer sendet, einer empfängt; ASR-PRO Spracherkennungs-Board (¥26,2) + kleiner Lautsprecher; 5V-Relaismodul (¥2,9) schaltet die Zündung; 24V-Hochspannungs-Zündset (Hochfrequenztrafo, zwei Nadeln erzeugen den Lichtbogen). Programmierung: modulare chinesische Programmierung mit dem offiziellen Paket des Sprachmoduls, Weckwort „Zweiter Bataillonskommandeur“, Befehle „Bringt meine italienische Kanone her / Feuer / Feuer frei / Abschuss / Stopp / Dauerfeuer / Dauerfeuer stopp“, Befehle per serieller Schnittstelle an den ESP8266, synthetische Stimme, Modell erzeugt und geflasht; Sender-ESP8266 mit VSCode PlatformIO: Hotspot + TCP-Server, leitet die seriellen Sprachdaten weiter, verbindet bei Abbruch neu, gut 300 Zeilen; Empfänger verbindet sich mit dem Sender und übernimmt Zündung / automatisches Löschen / Dauerzündung, eigener Hotspot für die Konfiguration per Handy-Webseite (Löschzeit usw.), gut 700 Zeilen; nach dem Flashen Test über das serielle Log. Boxen 3D-modelliert (Zündkopf, Empfängerbox, Senderbox), Open Source auf MakerWorld, gedruckt. Montage: Hochspannungsleitungen vom Zündkopf abgelötet, durch die Box geführt und neu verlötet, Stromleitung durch eine längere ersetzt; 24V-Pack 6 Zellen in Reihe, voll 25,2V, nach dem Punktschweißen mit dem Multimeter 24,63V, in Fish Paper gepackt, Haupt-Plus und -Minus über Nickelband gepunktet; Balancer-Leitungen vom Haupt-Plus aus der Reihe nach, eine pro Zellgruppe; das BMS bekommt nur Minus-Eingang und Minus-Ausgang, Plus geht nicht über die Platine, sondern direkt heraus, Balancer-Stecker rein; das BMS ist standardmäßig nicht aktiviert, kurz über 26V anlegen; Spannung normal, in die Box, passt exakt; Buck-Boost-Ausgang auf 25,2V eingestellt und an die Parallelleitung des Packs; 24V-Ausgang an das Buck-Modul, auf 5V eingestellt; Schalter vergessen, Leitung durchgeschnitten, verlängert und Schalter eingebaut; 5V-Leitung an die USB-Buchse; das Relais braucht auch 5V, von den 5V des Buck-Moduls; vom Buck-Boost-Ausgang zwei weitere 24V-Leitungen, Plus über das Relais zum Zündkopf; Relais 5V + IN-Signal + 24V Ein-/Ausgang bis zum Zündpaket verlängert, der ESP8266 steuert per High/Low; ESP8266 eingebaut, Versorgung per Type-C, Rundsteckverbinder-Buchse als Ladeanschluss; Versorgungstest: Ladeanzeige leuchtet, Schalterkreis raucht nicht, Relais manuell ausgelöst, Lichtbogenzündung normal, Empfänger fertig. Sender: die beiden seriellen Leitungen des Sprachmoduls an RX/TX des ESP8266, über Kreuz; 18650 + 5V-Common-Port-Modul, zum leichteren Löten Nickelband auf die Zelle gepunktet und dann Plus-/Minusleitung verlötet, an den Moduleingang, beim Type-C-Laden blinkt grün, blau beim Entladen; zwei Type-C-Leitungen Plus und Minus parallel zu einem Eingang zusammengefasst, Schalter dazu (eine Seite an 5V-Plus, Minus direkt, Schalterausgang an Type-C-Plus); ESP8266, Lautsprecher im Deckel, Sprachmodul, Type-C-Common-Port-Modul eingebaut; die beiden Type-C-Leitungen versorgen Sprachmodul und ESP8266 getrennt; eingeschaltet, Test „Feuer“ OK; Deckel zu, als Deko die „Seelen-Antenne“; per Handy auf der Konfigurationsseite Löschzeit / Dauerzündung eingestellt; Zündkopf mit Acrylplatte isoliert am Gestell befestigt, Zündnadeln mit Kleber fixiert, damit der Lichtbogen die Zündschnur trifft; Test im Freien „Feuer“, Dauerfeuer erfolgreich, Ergebnis ziemlich gut. 257 Kommentare: zählt das als Waffenherstellung (Spielzeug, keine Waffe); nur Arduino-Erfahrung mit dem 8266, kann ich das lernen (absolut); wie programmieren (mit dem Video); erst als Trommelmagazin perfekt (gibt es online zu kaufen); Open Source?; Stahlrohr ohne Züge; ruft dich die Polizei nicht zum Gespräch; verkaufst du, wie viel; Feuerwerk ist verboten.

Ein Programmierer für Embedded-Automatisierung fährt nach Hause und repariert kostenlos Haushaltsgeräte für die Alten im Dorf. 1) Reiskocher: Blinkt die Lampe an der Reparatursteckdose, ist es ein Wackelkontakt, einfach fest einstecken; Wasser kochen zum Test, reagiert, Wassertemperatur steigt ab 35 Grad, Heizring über 100 Grad, einer erledigt. 2) Haartrockner: Schalter reagiert nicht, vermutlich der Schalter; zwei Schrauben raus, wurde schon mal aufgemacht, Schalter mit Schnur festgebunden; Multimeter auf Durchgang, Schalter gedrückt kein Durchgang; die Rastnase des Schalters ist abgebrochen, drinnen Kupferblatt + Rastung + Feder, die beiden Kontakte am Kupferblatt sind verbrannt, dazu eine Diode für die Stufenumschaltung; so ein Schalter ist nicht da, also die verbrannten Stellen der Kontakte gereinigt und wieder eingebaut, mit Kraftkleber statt Schnur fixiert; Rastung in Stufe eins und zwei in Ordnung; das Originallot war schlampig, Lötstellen müssen fest sein, sonst funkt es, ein Lichtbogen am Griff ist gefährlich; Empfehlung: Varistor in Reihe zwischen Schaltereingang und -ausgang; eingeschaltet, wieder voll da. 3) Akkufach einer Bohrmaschine lädt nicht: Spezialschrauben, Bit gewechselt; lädt kaum und die Anzeige geht beim Drücken sofort auf null, sehr wahrscheinlich müssen die Zellen getauscht werden; 5S, voll 21V; beim Ausbau des BMS auf die 4 Balancer-Leitungen achten; altes Nickelband entfernt, Halter wird weiterverwendet; ursprünglich 1500mAh pro Zelle, ersetzt durch 5 neue 2000mAh mit 3C-Zertifizierung; vor dem Einbau bei jeder Zelle den Innenwiderstand gemessen, diese Charge liegt bei etwa 17mΩ, passt für den Leistungsbedarf einer Akku-Bohrmaschine; original war kein Fish Paper drauf, aber ein Ring ist besser, an genau diesem Ring schließt eine 18650 am leichtesten kurz; in Reihenfolge der Reihenschaltung erst das Reihen-Nickelband punkten, dann das Nickelband für Haupt-Plus und -Minus, zuletzt die Balancer-Leitungen; BMS wieder einbauen, mit dem Lötkolben verzinnen und das Nickelband der Balancer-Leitungen auf die Platine löten, zuletzt Haupt-Plus und -Minus anschließen; auf kalte Lötstellen prüfen; Fish Paper wieder drauf, ins Akkufach, Schrauben rein; rote Ladelampe normal, die Bohrmaschine zieht kräftig. 4) Zwei Folientastaturen zu einer zusammenbauen: Kabel tauschen, Aderreihenfolge und -nummern notieren, die Folienkontakte müssen zur Platine passen und mit der Klemmleiste angedrückt werden, Kabel in die Nut, Schrumpfschlauch drauf. 5) Haartrockner-Stecker mit einem langen und einem kurzen Stift: Kabel eines Reiskochers eingesetzt, hohe Leistung, also die Verbindungen verzinnt gegen Erwärmung, mit Klebeband umwickelt und Schrumpfschlauch drüber. Abschluss: Nachtansicht des Bergdorfs, „vielleicht kann ich meine Heimat nicht reich machen, aber mit dem, was ich gelernt habe, einen kleinen Beitrag leisten“. 260 Kommentare: 5 Zellen aus eigener Tasche, solche Jobs künftig lassen (3) → Creator: Verlust bis zum Gehtnichtmehr; mehr Nahaufnahmen (Schrauben lösen, Löten, Multimeterwerte) → notiert; den Lötkolben muss man an der Spitze halten (Norm); dem Volk dienen, bodenständig; diese Werkbank ist ein Traum → bau eine.

Detail-Lektion für Anfänger. Nach dem Fish Paper unbedingt die Nummer der Seriengruppe an jede Position schreiben, damit die Verbindungsreihenfolge stimmt. 0,2 Kupferband anzeichnen und zuschneiden (ziemlich schwer), Löcher reinstanzen: beim Löten erst den Draht ins Loch drehen, dann ganz wenig Lötzinn, dann mit etwas Kleber versiegeln. Verbindungslogik: auf der ersten Seite 1 mit 2, 3 mit 4, 5 mit 6 … so bis 10; unten die entsprechenden Positionen 4–5, 5–6, 6–7, 7–8, 8–9, 9–10; Gruppe 10 bekommt einen langen Streifen zur Gegenseite; umdrehen und 11–20 genauso. Jemand meinte, das Stück so obendrauf zu legen sei gefährlich — jetzt ist es nicht gefährlich, weil unten noch nichts verbunden ist; wäre unten schon verbunden, würde es beim Auflegen Funken geben. Erst Häufchen für Häufchen verbinden: diese Seite fertig, umdrehen, die entsprechende Seite verbinden, bloß nichts falsch verbinden, falsch verbunden ist ein Kurzschluss und es fliegt einem um die Ohren, Leute. Parameter: AWithZ P60F, Stufe 587, nach vielen Testläufen festgelegt; das fordert die Technik: Kupferband unten, Nickel oben drauf, punktschweißen; überstehende Ecken abschneiden. Beim Umdrehen: die beiden Zellen, die unten auf dieser Seite verbunden sind, dürfen oben nicht noch einmal verbunden werden, sonst Kurzschluss; Gruppe 20 ist praktisch der Hauptpluspol; vier so hinlegen ist in Ordnung, sechs so hinlegen ist ein Kurzschluss; man muss Respekt davor haben, um die Ohren zu fliegen ist wirklich furchterregend, kein Witz. Zwischendurch immer wieder anheben und prüfen, ob die Schweißung fest ist, die Stufe ist zwar zigmal eingestellt, trotzdem prüfen. Bei Dauerschweißen wird der Stift sehr heiß, drüben 4 Stück, hier 8, dann noch 3, 11 Stück, ab in den Abend-Stoßverkehr Lieferungen fahren, weiter, wenn Zeit ist. Kommentare: ist das Jiashikai 32140 (Jiashikai); Kupferband 0,2×40? (0,2×50); kann das UF20B 0,2 Kupfer stapeln (nein, mit Nickel-Unterlage 0,1–0,15 Kupfer); wird ein 6045 gebaut? (ja); welche Stufe? (P60F hat 999 Stufen, ich nehme etwa 600); alle sagen, AWithZ ist Schrott, stimmt das; wann kommt das Upgrade auf Laserschweißen.

Wie ist das Xiaoqiang-Punktschweißgerät?

Viele wollten die Anleitung für die universelle Magnetbasis sehen, in dieser Folge geht es los. Hauptmaterial: Zellen, Box, Ladeschutzplatine, DC-Modul, Magnetbuchse; die Box kann aus Holz, Metall oder sogar ein Ziegelstein sein, die Zellenanzahl richtet sich nach der Boxgröße; ich habe eine übrige Plastikbox genommen (Kommentar: Zahnseidenbox), in die genau drei Zellen passen (Kommentar: Samsung-Zellen). Zuerst mit dem Punktschweißgerät die Zellen parallel schalten, nichts Besonderes, einfach drauflos punkten, schauen, ob es gerade ist, fertig; drei passen perfekt rein. Loch bohren und den Type-C-Anschluss der Ladeschutzplatine herausführen; Ausgangsleitung der Ladeplatine, Eingangsleitung des DC-Moduls, Batterieanschluss der Schutzplatine und Ausgangsleitung des DC-Moduls löten; zum Schluss die Zellen anschließen und prüfen, dass das Laden funktioniert; Zellen, Schutzplatine, DC-Modul in die Box und mit Kleber fixieren; Deckel anzeichnen und möglichst mittig bohren, sieht schöner aus; Magnetbuchse ins Loch stecken und Plus-/Minusleitung löten; fertig, zum Schluss das Laden testen, perfekt; wie genial diese universelle Magnetbasis ist, anstecken, was man will, benutzen, welche Lampe man will. 157 Kommentare: Warum leuchtet die LED des billigen 18650-Lade-/Entlademoduls dauernd (4); was gibt das DC-Modul aus; warum ist der 4056 doppellagig / zwei Eingangsplatinen (Creator: gute Augen); Samsung-Zellen sind Luxus (von einem Freund bekommen); eine 3D-gedruckte Basis wäre noch perfekter.

In den Kommentaren heißt es, ich hätte nicht mal das AWithZ-Punktschweißgerät durchschaut; ehrlich gesagt stimmt das, ich habe viele Parameter probiert. Weil der Minuspol von Jiashikai aus Stahl ist, teste ich auf einem Edelstahlmesser: Für 0,1 Nickelband auf dieser Zelle braucht die Stufe nur 1 Komma irgendwas, 1,5 reicht, dann gibt es kein Problem; wie viele Stufen 0,15 Nickelband braucht, weiß ich nicht, auf 2,5 erhöht und probiert: Bei zu hoher Stufe wird es schwarz, es sprüht schon Funken, das Ergebnis ist nicht so gut, wahrscheinlich noch nicht richtig eingestellt; die Zellen sind gekauft und unterwegs, ich werde dieses AWithZ-Punktschweißgerät weiter erforschen. Titel: 9,9 Stufen, für 0,1 reichen Stufe 1,5–1,8; „ich habe es nicht durchschaut, und ihr kauft es mir trotzdem nach, unglaublich“. 207 Kommentare: In deinem Schaufenster bestellt, heute angekommen und lässt sich nicht einschalten (prüfen, ob es Ladung hat; wenn es nicht geht, sofort zurückschicken); mein Mikrowellentrafo-Gerät ist auch gescheitert (du gehst den Umweg, den ich gegangen bin; das Geld für einen Selbstbau reicht für eins); ein Zhongwei Zhixing 30s schafft 0,1 vernickelt auf 0,1 Kupfer gestapelt am Jiashikai-Minuspol nicht (für 0,1 Kupfer braucht es ein Gerät der ¥400–500-Klasse); für Einsteiger zum Spielen okay, später will man sicher ein Kondensator-Gerät (jep); hol dir einen UF20B; wie ist der Xiaoqiang.

Zum Einstieg aus Versehen die Hand verbrannt; angesichts der Auftragszahlen dieser Tage kein Hamsterrad mehr, zum Nationalfeiertag nach Hause, mit Ausrüstung: Multimeter, AWithZ Punktschweißgerät, im Internet gekaufte Fake-Zellen (Scherz), kleiner Lötkolben, Lötdraht, die gekauften Zellen, Nickelband; zu Hause noch eine Powerbank gefunden (3,7V 10000mAh) und aufgemacht: Von den fünf Zellen sind drei anders und nicht verbunden, zwei sind verbunden; die drei sind also Fake-Lithiumzellen, „Fake-Lithiumzellen haben ja eine lange Geschichte“; an den dreien keine Spannung gemessen, mit dem Lötkolben abgenommen; rot Plus, schwarz Minus; die guten und die neuen Zellen parallel schalten und einsetzen; Reste vom Nickelband, zu Hause gibt es nur dieses Klebeband zum Isolieren. Im entscheidenden Moment kommt das AWithZ Punktschweißgerät raus, weil es klein und leicht ist, das große Punktschweißgerät mit nach Hause zu bringen wäre zu schwer und umständlich; Display zeigt Stufe 3,2, „auf etwa 5 stellen“; 0,15er vernickeltes Stahlband ist deutlich dicker, darauf eine Lage 0,1 gestapelt; geschweißt, Plus und Minus mit dem Lötkolben angelötet; (BGM) an der Hand direkt eine Brandblase; Powerbank zusammengebaut, vor dem Aufsetzen des Gehäuses erst das Handy zum Test laden; Gehäuse mit Kleber verschlossen. Kommentare: Der Impuls ist zu lang, es gibt schon Lichtbögen (ach so, danke); besorg dir ein Innenwiderstandsmessgerät und matche die Zellen, dann halten sie länger (kommt später); das Nickelband hat kurzgeschlossen (auf Sicherheit achten); kann man das noch retten (machst du das nicht gerade); bau die anderen zwei auch mit ein (die sind sehr alt, taugen nichts mehr).

Das bisherige Punktschweißgerät konnte kein Kupfer stapeln, der Selbstbau war ein Umweg, also den Douyin-Bestseller Nr. 1 besorgt, das AWithZ U3 Pro (an der Cainiao-Paketstation abgeholt, 11000mAh). Unboxing: Karton mit dem Hauptgerät, der Schweißstift sieht ziemlich dick aus, dazu Nickelband (auf die Dicke achten), die kleinen Löcher am Kabel gehören zum Schalter; lang drücken zum Einschalten, das Display zeigt Pause / Vorwärmen (Millisekunden), Modus Automatik; der obere Anschluss ist der USB-Ausgang zum Handyladen, daneben der Ladeanschluss; die M-Taste ist die manuelle Schweißtaste (Auslöser im manuellen Modus). Beim ersten Versuch im Automatikmodus löste es beim Aufsetzen ohne Schalterdruck sofort aus, „hat mich erschreckt, ein bisschen heftig“, direkt durch das 0,1er (Stahlblech) durch, vermutlich war die Stufe nicht richtig eingestellt; auf manuell umgestellt, da schweißt es erst beim Drücken des Schalters; die letzte Schweißung war sehr fest, Stahlblech 0,05. Stufen: 9 Grobstufen mit jeweils Feinstufen, insgesamt 99 Stufen; Pause nicht angepasst. 0,05er Kupferblech leicht auf ein 26650 aufgelegt, zwei Schweißpunkte: lässt sich nicht abziehen, reißt schon ein, nach dem Abziehen bleiben zwei Schweißpunkte stehen, die gehen nicht weg, sehr fest und solide geschweißt, viel besser als das alte Punktschweißgerät, praktisch, kompakt und auch als Powerbank nutzbar; keine Zellen zum Schweißen da, der Test endet hier; das Geld für eine Powerbank hierfür auszugeben ist eine gute Sache. 550 Kommentare: Das Kondensatorgerät von Xiaoqiang stapelt 0,15er Kupfer und ist zuverlässiger (Creator: kaufen kaufen kaufen); warum schon wieder ein Akku-Punktschweißgerät, immer noch auf dem Umweg, richtig gut ist nur Kondensator (Vorbereitung für einen 45A-Akku beim nächsten Mal); nicht leichtfertig NMC probieren, das explodiert; beim Preis-Leistungs-Verhältnis bleibt es Xiaoqiang; AWithZ ist wirklich gut, gute Materialien; Mikrowellen-Punktschweißgerät taugte nichts, also auch ein AWithZ für ¥539; will ein Gelingde 811H kaufen; ein Trafogerät mit zwei 900W ist weit stärker, Akkugeräte schaffen maximal 0,4 und der interne Akku baut ab; für das Geld ein Xiaoqiang.

Geht es nicht ohne Kupferband

Der Creator wollte ein regelbares Netzteil, das auch ohne Steckdose funktioniert; für den Preis von einem gekauften kann man sich vier selbst bauen. Kernstück ist ein regelbares Buck-Modul mit Coulomb-Zähler-Anzeige; die Versorgung liefern 12 × 18650 als 3 seriell × 4 parallel (12,6V) mit 3S 40A-BMS. In die Kunststoffbox kommen Löcher für die Schnellladebuchse, ein rechteckiges Loch für die Coulomb-Zähler-Anzeige, Rundlöcher an beiden Seiten, Lüftungslöcher und Lüfterplatz, Ladestandsanzeige und Hauptschalter. Der Ladeeingang geht auf ein CC/CV-Buck-Boost-Modul mit Lademanagement, Ausgang auf 12,7–12,8V eingestellt; zwei 40℃-Thermoschalter (Schließer) parallel steuern den Lüfter (einer klebt am Kühlkörper des Boost-Moduls), Minus von Lüfter und Ladestandsanzeige liegen am Eingang des Boost-Moduls. Die 12,6V der Batterie gehen über den Hauptschalter ins Boost-Modul, das auf maximal 36V eingestellt wird, und weiter ins digital gesteuerte Regelmodul mit Thyristor; am Ausgang Leitungen mit Klemmen, das Flachbandkabel des Coulomb-Zählers steckt auf der Kernplatine. Nach dem Einschalten lädt es normal, der Coulomb-Zähler leuchtet rot, das Multimeter an den Ausgangsklemmen zeigt beim Drehen des Reglers präzise Spannung, maximal 33V; man kann beim Laden weiterarbeiten, für Lasttests Spannung und Strom präzise einstellen und es als Universallader für alle möglichen Akkus nutzen.

Der Creator hält AWithZ für eine der besseren Marken bei Punktschweißgeräten für Privatanwender – Qualität, Optik und Funktionen stimmen, der Preis liegt etwas über DM; zur 618-Rabattaktion hat er das Preis-Leistungs-Modell des Shops, den UF20B, gekauft. Lieferumfang: Gerät, 220V-Netzkabel, ein Paar Schweißstifte, eine kleine Rolle vernickeltes Stahlband und ein Blatt Schleifpapier. Das Gerät ist 18 cm lang, 8 cm breit, 9,5 cm hoch; vorne Display, zwei Funktionstasten und zwei 8mm-Buchsen für Schweißstifte (universelle 8mm-Gummistecker). Die kleine Buchse neben dem Minuspol ist der manuelle Trigger für die mitgelieferten Stifte; der universelle Triggerport rechts nimmt einen Fußschalter oder einen Einteil-Schweißstift auf. Hinten ein Lüftungsgitter mit eingebautem Lüfter, der MOSFETs, Kondensatoren und Netzteil kühlt; eine Aussparung an der Gehäuseunterkante plus ein L-förmiger Netzstecker an der Seite sorgen auch im aufrechten Betrieb für Luftzirkulation. Es ist ein 6V-Gerät mit zwei Superkondensatoren, Spitzenstrom 1750A; 0,4mm vernickeltes Stahlband geht, aber nur mit Flussmittel. Nach dem Einstecken müssen die Kondensatoren kurz laden – das geht schnell. Die Nadeln sind 1,5mm Aluminiumoxid-Kupfer, passend für 0,2mm Nickelband. Probeschweißungen auf Nickelband hielten sehr fest, Edelstahl war ebenfalls kein Problem. Fazit: Ein Punktschweißgerät ist Pflicht für den Bau von Lithium-Akkus, und dieses ist eine gute Wahl.

Der Creator baut für ein E-Bike, das drei, vier Jahre mit Blei-Säure lief, einen 48V-LiFePO4-Akku: 16 × 3,2V/15Ah-Zellen komplett in Reihe ergeben genau 48V. Für mehr Stromtragfähigkeit stapelt er Kupferband auf Nickelband und probiert zuerst zwei Geräte: Das selbstgebaute Punktschweißgerät schweißt 0,12 vernickeltes Stahlband + 0,1 Kupferband, das Handheld-Gerät 0,12 + 0,05 Kupferband, beides fest; hauptsächlich nutzt er das Eigenbau-Gerät (es schafft dickeres Kupferband). Alle 16 Zellen liegen bei 3,297V, Innenwiderstand 1,7–2mΩ, also ohne Balancieren direkt gebaut. Dreifachhalter zusammengesteckt (ein Halter mit vier zusätzlichen Ecken passte nicht und wurde abgeschnitten), Isolierpapier aufgeklebt, Nickel- und Kupferband 15mm breit, auf der Plusseite die spitzen Ecken des Nickelbands beschnitten; die Starthilfe-Powerbank, die das Schweißgerät versorgt, wird geladen. Beim Schweißen werden das Eigenbau-Gerät (mit zusätzlichen Kondensatoren, gekürzten Leitungen und getauschten MOSFETs), sein Wärmeleitpad, die Starthilfe-Powerbank und die Zellen alle zu heiß zum Anfassen, er stoppt immer wieder zum Kühlen mit dem Föhn; die Powerbank lädt mit 5V2A nicht nach, also baut er das 60V/20A-Bluetooth-BMS (umschaltbar NMC / LiFePO4) aus einem früheren 21700-Pack aus. Nach mehreren „hält nicht“-Episoden stellt er fest, dass er versehentlich zwei Lagen Kupfer gestapelt hat; später ergänzt er Nickelband zum Ausgleich. Haupt-Plus zu Haupt-Minus 52,7V, Gesamt-Innenwiderstand 32mΩ. Fixierung mit 704-Silikon, Gitter-Doppelklebeband für das Flachbandkabel, Messleitungen Gruppe für Gruppe angeschlossen und verzinnt („fast wäre etwas passiert“), Leitungsreihenfolge geprüft, nach 3 Stunden 40 Minuten fertig; in der Bluetooth-App LiFePO4-Parameter gesetzt: Überspannung 3,65, Unterspannung 2,3, Balancing ab 3,5; Isolierplatte, Haupt-Plus und Temperaturfühler eingeschoben, Isolierpapier aufgeklebt, Schrumpffolie geht auch mit dem Föhn (nicht in die Sonne legen). Blei-Säure zum Vergleich 89mΩ; das Akkufach ist größer als gedacht (48V30Ah würde passen); Schrumpfschlauch mit Kleber gegen Wasser; am Fahrzeug zeigt die App 53,0V, -16,5A, 14,8Ah, Zellendifferenz 0,038V, 0,9kW. Für Winter im Norden ist LiFePO4 nicht ideal, aber günstig, sicher und altert weniger als Blei-Säure. Der meistgelikte Kommentar findet das Video zu lang.

Ein altes mobiles Bankterminal-Notebook (mit Kartenleser und Fingerabdrucksensor), dessen Akku nur 4 % anzeigt und nicht weiter lädt. Der Creator hatte Zellentausch-Anfragen früher mit der Begründung „Marken-Laptops sperren die Platine, wenn der Strom unterbrochen wird“ abgelehnt; da dieser Akku ohnehin schon defekt war, versucht er es diesmal. Akku geöffnet: Samsung-Zellen, Gesamtspannung sieht normal aus, aber pro Gruppe gemessen 1.790V / 3.395V / 4.11V — zu lange gelegen, stark unausgeglichen, Schrott. Neue Zellen mit 2900mAh (Original 2600), Innenwiderstand jeweils etwa 19mΩ; das BMS hat eine Stromerkennung und begrenzt, mehr Kapazität ließe sich also ohnehin nicht nutzen. Mit dem neuen Handheld-Punktschweißgerät (leicht und handlich) Nickelband von Stufe 2 bis 5 probegeschweißt; der ganze Zellenbecher ist Minuspol, also kein Abstandshalter nötig, auf den Pluspol kommt Isolierpapier. Dabei: Die Anordnung schließt leicht kurz, das Nickelband ist scharf, ohne Vorrichtung ist es schwer zu handhaben — die Verbindung von drei Zellen war mühsam. Wieder eingebaut startet der Laptop sofort, der Ladestand steigt von 6 % auf 7 %, und nach Aus- und Einschalten ist die Platine nicht gesperrt; alten Kleber entfernt, Balance geprüft (sehr gleichmäßig), Temperaturfühler mit 704-Silikon fixiert, einen Tag mit Gummibändern gebunden, bis der Kleber ausgehärtet ist. Später zeigte der Akku eine Stunde lang 0 % (vermutlich Konflikt mit dem BMS); mit dem powercfg-Batteriebericht hat er die Kapazitätshistorie angesehen. Ein Kommentar warnt: Nach dem Zellentausch müssen unter Umständen trotzdem die Daten des Batteriemanagement-Chips (BMS) neu geflasht werden.

Herzstück ist ein Powerbank-Boost-Modul mit digitaler Ladestandsanzeige und Schnellladeprotokollen (rund ¥10), dazu 8 × 18650 (¥2–3 pro Stück). Innenwiderstand der Zellen messen, Fish Paper auf den Pluspol kleben, in einen einreihigen Halter setzen und alles parallel schalten (das Modul ist ein Boost-Typ, es braucht nur 3.7–4.2V); 8 × 2000mAh = 16000mAh. Mit Fish Paper umwickeln, punktschweißen, Plus- und Minuspol nochmals mit Fish Paper isolieren, 3.6–3.7V messen, Leitungen an die Plus- und Minus-Pads löten und die Verbindungen mit Filamentband umwickeln. Zwei Leitungen gehen ans Modul; auf den Schalter drücken, und der Ladestand wird angezeigt. Das Gehäuse wird von Hand aus PVC-Platte geschnitten (mit 3D-Drucker sähe es schöner aus), Öffnungen mit selbstgebauter Laubsäge und kleiner Elektrosäge, mit Kraftkleber fixiert, mit Ausschnitten für Display, USB-/Type-C-Anschluss und einen kleinen Taster. Der Type-C-Anschluss kann Ein- und Ausgang; mit einem ausreichend starken Ladegerät geht er in den Schnelllademodus (grünes Blitzsymbol), der USB-Anschluss lädt ebenfalls schnell, und ein Handy hält damit zwei bis drei Tage durch.

Ein alter Aktivlautsprecher vom Schrottplatz (unter ¥1): Sicherung in Ordnung, beim Einschalten ein Brummen, Trafo-Ausgang normal. Ursprünglich sollte der Audio-Ausgang des Bluetooth-Moduls auf den Audio-Eingang der Originalplatine, doch die verstärkt nicht; stattdessen treibt die Bluetooth-Platine den Lautsprecher direkt, das funktioniert. Also fliegen alle Originalteile bis auf den Lautsprecher raus, und es wird ein Akkugerät: 6 × 18650 zum Pack punktgeschweißt, mit 3S60A-Balancer-BMS, Fish-Paper-Isolierung und Glasfaserband-Verstärkung; auf der Ladeseite Diode und CC/CV-Buck-Modul; ins Gehäuse kommen Schnellladebuchse, Ladestandsanzeige und Schalter; nach dem Verdrahten leuchtet es beim Einschalten, Gehäuse wieder zu, Handy per Bluetooth verbunden und abgespielt, „für die Größe ist der Klang ganz okay“. Der bestbewertete Kommentar merkt an, dass es ohne Audioverstärkung nur mittelmäßig klingt.