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DIY-Monster-Lüfter | Bürstenloser Drohnenmotor hardcore zum Monster-Lüfter umgebaut🔥 Schritt-für-Schritt-Anleitung, mit dem Punktschweißgerät zu gewaltigem Wind💨, so stark, dass er abhebt – die Abkühlung für den Sommer! #AWithZPunktschweißgerät #UF20BPunktschweißgerät #MonsterLüfter #DrohnenmotorUmbau #diy

Und wie liest man dann den Akkustand in Prozent ab?

In 1 Minute Fehler vermeiden! Anfänger bauen ein Pack – 3 Schritte lösen die Kernprobleme: Serienzahl festlegen ➜ Parallelzahl festlegen ➜ BMS sichern. Mit dem AWithZ H2-2026 Handgerät schweißt selbst ein Neuling ein Pack in Fertigqualität und kommt sicher ans Ziel🚗 #AWithZPunktschweißgerät #Akkubau #DIY #AnfängerAnleitung #Fehlervermeidung

Welcher Lötkolben ist das? Sieht sehr praktisch aus.

Ein Satz Riemenscheiben lag herum, aber eine Mini-Tischbohrmaschine fehlte, also baut er eine tragbare, akkubetriebene Tischbohrmaschine ohne Kabel; bohrt Vierkantstahl wie Butter, auch große Gewindestangen. Materialliste (mit Preisen): 795-Motor 12–24V ¥28,9, Bohrfutter + 5mm-Adapter ¥15,28, Riemenscheiben 20/60 Zähne ¥12,1, zwei Kegelrollenlager (Bohrung 10) ¥10, Linearlager ¥5,5, Linearlager mit Flansch ¥15,2, 10mm-Welle 40cm (¥17,5/m), 5mm-Welle 10cm (¥39,9/10 Stück), M6×90 Innensechskant ¥3,73/5 Sätze, kleine Lager innen 5 außen 10 ¥17/10, Federn ¥4,3/10; Elektronik: 6 × 18650 2600mAh 10C (¥343 pro 100), 6S 35A Balancer-BMS ¥23,74, DC7–100V Ladeanzeige ¥10,9, IP2369 PD45W 2–6S Lade-/Entlademodul ¥21,3, 6mm-Wippschalter ¥1,9; wer keinen Lithium-Akku will, lässt Zellen und BMS weg und speist direkt mit DC; ohne Punktschweißgerät und andere Profi-Werkzeuge besser keinen Lithium-Akkupack bauen. Akku: Haupt-Plus und -Minus über Nickelband zum BMS herausgeführt; mit den Balancer-Leitungen tun sich viele schwer, einfach merken: vom Minuspol zum Pluspol, eine pro Reihe, greift die Spannung jeder Reihe ab; Balancer-BMS montieren und den Minuspol punktschweißen, Balancer-Leitungen einstecken; manche BMS brauchen beim ersten Einschalten ein bis zwei Sekunden lang eine um 2–3V höhere Spannung zum Aktivieren; misst man am Ausgang etwa 21V, ist es aktiviert. Mechanikteile nach Maß modelliert, kostenlos und Open Source auf MakerWorld, PLA-Druck vier Platten, über zehn Stunden, Filament gut ¥20. Montage: Zellen in die Vertiefung der Box, Ladeanzeige einsetzen, Haupt-Plus als Leitung vorgesehen, Lademodul an der Type-C-Öffnung mit Kleber fixiert; Minus der Anzeige, Minus des Laders und Haupt-Minus des Ausgangs an den Minus-Ausgang des BMS; Ladeeingangsleitung des BMS an den Minuspol des Lademoduls, die andere an dessen Pluspol, kleinen Schalter am Modul umlegen, Lampe leuchtet, arbeitet normal, über Type-C laden und auch ein Handy versorgen; die andere Leitung vom Pluspol des Packs an den mittleren Pin des Schalters (Eingang), Lastleitung des Plus-Ausgangs, Plus der Anzeige und Messleitung zusammengedreht an den Schalterausgang; Schalter in die vorgesehene Öffnung; einschalten, Anzeige leuchtet, Deckel zu; Welle ins Rundloch klopfen. Kopf: kleine Lager oben und unten, Kegellager (Innendurchmesser 10 per gedrucktem Adapter auf 5, wenig Platz, mühsam einzubauen, Fehlkonstruktion), Bohreradapter, Linearlager mit Flansch 4 Schrauben, weiteres Linearlager, Bohrfutter, Motorhalter 4 Schrauben, Motor, Madenschraube der kleinen Riemenscheibe, Riemen (besser erst den Riemen auflegen, dann die Scheibe montieren); Drehteller-Grundplatte mit zwei Schrauben, lösen/anziehen stellt die Tischhöhe ein; der dritte Satz Innensechskant an der unteren Klemmung stellt den Bohrerwinkel ein; Federn auf die beiden senkrechten Stangen; das bewegliche Gelenk des Handhebels nach dem Prinzip einer alten Schwengelpumpe, durch das äußere Loch Kupferdraht gegen Abrutschen; Stromleitungen an den Motor, Staubschutzdeckel. Probebohren: nach einem Loch wackelt und vibriert es stark, die Achse steht nicht senkrecht, das Kopfmodell hat ein ernstes Problem; beim Zerlegen zeigt sich, dass die Kunststoffteile schon verschmolzen und verbrannt sind, beim Bohren drückt es nach oben, reibt am Kunststoff, der sich erhitzt und schmilzt; Modell geändert, die Kegellager werden von außen eingesetzt, eines oben, eines unten, das verhindert Hochdrücken und Absacken, der Innenring des Lagers dreht mit dem Bohrer, keine Reibung; entdeckt, dass das kleine Lager mit 10 Außendurchmesser als Reduzierung für die 5mm-Welle dient; knapp zwei Stunden neu gedruckt, Einbauproblem und Reibungswärme perfekt gelöst; Vierkantstahl wie Tofu, Gewindestange nicht ganz durch, aber fast, für eine Mini-Tischbohrmaschine reicht das. Kommentare: auch eine gebaut (4); nicht auf 10cm herunterrechnen, die verkaufen keine 10cm; wie viel gibst du monatlich für Erfindungen aus; Spannvorrichtung ergänzen zum Perlendrehen; wasserdicht machen zum Flaschenschneiden; Hauptsäule zu dünn, zu viele Kunststoffteile, geringe Steifigkeit, zum Spielen okay; die hintere Stange braucht ein sehr dickes Rohr; geht auch eine Mini-Tischsäge (Tutorial kommt).

Ist es Open Source?

Was, wenn der Code Fehler wirft

Das Küchenmesser ist stumpf, Könner nehmen den Wetzstein, ich bin ein Nichtkönner, also einen tragbaren, akkubetriebenen Bandschleifer bauen: Vor-/Rücklauf umschaltbar, Ladeanzeige, schicker Netzschalter, stufenlos wie ein Gaspedal; Küchenmesser und Hackmesser sind nach kurzem Anlegen scharf, Band wechselbar, eine Minute und es schneidet Gemüse wie Tofu; Kosten gut ¥100. Kernteile: Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44 (5 Bänder dabei, Antriebsrad / Umlenkrad); 795-Motor ¥28,9 (mit Halterung und Staubschutz, 200W). Montageprobleme: Bohrung des Antriebsrads zu groß für die Motorwelle, also Hülsen innen 5 außen 8 gekauft (¥19,5 für 5), Antriebsrad erwärmt, dehnt sich aus, Hülse eingesetzt, Madenschraube klemmt Hülse und Motorwelle; Löcher des Rahmens passen nicht zu denen des Motors und lassen sich nicht bohren (ursprünglich nicht für 775/795 ausgelegt), also Grundplatte und Gehäuse (mit Akkufach und Plätzen für die Elektronik) sowie eine Motorverbindungsplatte modelliert, 3D-gedruckt, das Modell wird kostenlos als Open Source veröffentlicht; zwei Schrauben halten die Verbindungsplatte am Motor, die andere Seite am Stahlrahmen, Antriebsrad montiert; zum Bandwechsel muss das Umlenkrad ab; kurz Strom drauf und das Umlenkrad feinjustiert, bis es seidig läuft. Akku: für die Tragbarkeit 18650 2000mAh 5C-Entladung für ¥3 das Stück, 9 Zellen als 12V (3S3P, 12,6V 6000mAh); Ladeanzeige DC7-100V ¥10,9; Vor-/Rücklauf über KCD1 6-poligen 3-Stellungs-Wippschalter, ¥13 für 10 Stück; Type-C 3S-Lademanagement-Modul ¥11,8. Nickelband aufpunkten; achten, dass Parallel- und Reihenverbindungen in „Kastenform“ geschweißt werden, nur so wirkt das Balancer-BMS, sonst balanciert es nur eine Gruppe; in Fish Paper einpacken, isoliert und hält Wärme ab; 3S 60A 12,6V Balancer-BMS (¥6,1) montieren, Separate Port, Eingangs- und Ausgangsleitungen müssen beide angeschlossen werden; Akku in die gedruckte Box, Eingang an das Type-C-Lademodul, Kabel rein, lädt normal. Rastenden Metall-Leuchttaster ¥6,9 einbauen: Schaltereingang an Plus des Akkuausgangs; Minus des Tasters und Minus der Anzeige zu einem Leitungsende verdrillt; Plus der Anzeige, Messleitung, Schalterausgang und Schalter-Plus zu einem Leitungsende verdrillt; das Minus-Ende an Minus des Akkuausgangs; an den Eingang des einstellbaren Buck-Boost-Moduls ¥15,3, dann an den Hauptschalter; Lampe leuchtet beim Einschalten, Verkabelung stimmt. Wippschalter für Vor-/Rücklauf: Mitte ist der Stromeingang, ob oben oder unten als Ausgang, es braucht zwei über Kreuz zur anderen Seite geführte Brücken, Prinzip ist der Seitenwechsel von Plus und Minus; Schaltereingang an den Buck-Boost-Ausgang; der Buck-Boost hebt 12V auf 24V, damit der 795 mehr Wumms hat und schneller dreht; nicht direkt 24V gebaut, weil 12V kompakter ist, tragbar keine lange Laufzeit braucht und 12V-Zubehör auf Lager ist. Ausgangsleitungen aus der Box zum Motor; Deckel zu; Rahmenunterseite mit Halterung verschraubt, Kraftkleber fixiert den Rahmen auf der Grundplatte der Box; Plus und Minus an den Motor; fertig; Probeschleifen ist ziemlich gut und effizient, auch für DIY brauchbar. 102 Kommentare: nimm das hier, kein Widerspruch (7); reicht ein 12V-Motor? warum Vor-/Rücklauf zum Schleifen? Bezugsquellen (2) → jedes Teil hat im Video genaue Bezugsinfos; wo Bauteile kaufen / ist LCSC zuverlässig (2); Messerauflage mit festem Winkel ergänzen (1); Winkelschleifer braucht Sekunden → zu heftig, die Schneide wird abgeschreckt; glüht Trockenschleifen aus → nein; tut es nicht auch der Schüsselboden (mehrere); ist das nicht aus dem Livestream → ja; um 4 Uhr gepostet → Angst vor Nachahmern; welcher 3D-Drucker; der Bausatz kostet nur gut vierzig, keine Abzocke; zwei Lithium-Akkus von Straßenlaternen reparieren.

Einstieg mit „Zweiter Bataillonskommandeur, deine italienische Kanone“. Die Romantik, die Neujahr braucht: mit dem Funkgerät in der Hand Böller per Sprache aus der Ferne zünden, 5 auf einmal geladen, Dauerfeuer oder Einzelschuss; Material sind Altstahlrohr und Betonstahl + Elektronik für ein paar Dutzend Yuan; Prinzip: WLAN-Sender und -Empfänger steuern die Zündung. Mechanik: Rohr zuschneiden und Gestell schweißen, unten ein bewegliches Gelenk zum Verstellen des Winkels, Schwanz für sicheren Stand; vordere Stütze aus altem Betonstahl und verzinktem Stahlrohr ebenfalls verstellbar; Böllerhalter: Stahlrohr geschlitzt für die Halterung, an der anderen Seite kurz aufgeschnitten und die Gleitschiene angeschweißt, so viele Rohre auf die Grundplatte geschweißt, so viele Schuss in Folge (5), an Kopf und Schienenende Muttern angeschweißt, Nut für die Zündschnur ins Rohr geschnitten; Böllerhalter auf die Schiene, Gummiband durch die Schraubenlöcher an der Grundplatte fixiert, nach der Zündung springt es automatisch zum nächsten, automatisches Nachladen. Elektronik (mit Shop-Screenshots): eine 2000mAh-18650 (¥3) versorgt das Funkgerät (Sender) mit 5V-Lade-/Entlademodul (¥2,85); 6 alte ausgebaute 1500mAh-Zellen als 24V-Pack mit 24V 6S Balancer-BMS (NMC 6S Common Port 35A mit Balancing, ¥25,74); einstellbares CC/CV-Buck-Boost-Modul (¥15,3) lädt den Pack, 5–30V Weitbereichseingang; XL4005 einstellbares Buck-Modul (¥5,5) 24V→5V für den Mikrocontroller; USB-Buchse versorgt den ESP8266; ESP8266 ×2 (¥13,94), einer sendet, einer empfängt; ASR-PRO Spracherkennungs-Board (¥26,2) + kleiner Lautsprecher; 5V-Relaismodul (¥2,9) schaltet die Zündung; 24V-Hochspannungs-Zündset (Hochfrequenztrafo, zwei Nadeln erzeugen den Lichtbogen). Programmierung: modulare chinesische Programmierung mit dem offiziellen Paket des Sprachmoduls, Weckwort „Zweiter Bataillonskommandeur“, Befehle „Bringt meine italienische Kanone her / Feuer / Feuer frei / Abschuss / Stopp / Dauerfeuer / Dauerfeuer stopp“, Befehle per serieller Schnittstelle an den ESP8266, synthetische Stimme, Modell erzeugt und geflasht; Sender-ESP8266 mit VSCode PlatformIO: Hotspot + TCP-Server, leitet die seriellen Sprachdaten weiter, verbindet bei Abbruch neu, gut 300 Zeilen; Empfänger verbindet sich mit dem Sender und übernimmt Zündung / automatisches Löschen / Dauerzündung, eigener Hotspot für die Konfiguration per Handy-Webseite (Löschzeit usw.), gut 700 Zeilen; nach dem Flashen Test über das serielle Log. Boxen 3D-modelliert (Zündkopf, Empfängerbox, Senderbox), Open Source auf MakerWorld, gedruckt. Montage: Hochspannungsleitungen vom Zündkopf abgelötet, durch die Box geführt und neu verlötet, Stromleitung durch eine längere ersetzt; 24V-Pack 6 Zellen in Reihe, voll 25,2V, nach dem Punktschweißen mit dem Multimeter 24,63V, in Fish Paper gepackt, Haupt-Plus und -Minus über Nickelband gepunktet; Balancer-Leitungen vom Haupt-Plus aus der Reihe nach, eine pro Zellgruppe; das BMS bekommt nur Minus-Eingang und Minus-Ausgang, Plus geht nicht über die Platine, sondern direkt heraus, Balancer-Stecker rein; das BMS ist standardmäßig nicht aktiviert, kurz über 26V anlegen; Spannung normal, in die Box, passt exakt; Buck-Boost-Ausgang auf 25,2V eingestellt und an die Parallelleitung des Packs; 24V-Ausgang an das Buck-Modul, auf 5V eingestellt; Schalter vergessen, Leitung durchgeschnitten, verlängert und Schalter eingebaut; 5V-Leitung an die USB-Buchse; das Relais braucht auch 5V, von den 5V des Buck-Moduls; vom Buck-Boost-Ausgang zwei weitere 24V-Leitungen, Plus über das Relais zum Zündkopf; Relais 5V + IN-Signal + 24V Ein-/Ausgang bis zum Zündpaket verlängert, der ESP8266 steuert per High/Low; ESP8266 eingebaut, Versorgung per Type-C, Rundsteckverbinder-Buchse als Ladeanschluss; Versorgungstest: Ladeanzeige leuchtet, Schalterkreis raucht nicht, Relais manuell ausgelöst, Lichtbogenzündung normal, Empfänger fertig. Sender: die beiden seriellen Leitungen des Sprachmoduls an RX/TX des ESP8266, über Kreuz; 18650 + 5V-Common-Port-Modul, zum leichteren Löten Nickelband auf die Zelle gepunktet und dann Plus-/Minusleitung verlötet, an den Moduleingang, beim Type-C-Laden blinkt grün, blau beim Entladen; zwei Type-C-Leitungen Plus und Minus parallel zu einem Eingang zusammengefasst, Schalter dazu (eine Seite an 5V-Plus, Minus direkt, Schalterausgang an Type-C-Plus); ESP8266, Lautsprecher im Deckel, Sprachmodul, Type-C-Common-Port-Modul eingebaut; die beiden Type-C-Leitungen versorgen Sprachmodul und ESP8266 getrennt; eingeschaltet, Test „Feuer“ OK; Deckel zu, als Deko die „Seelen-Antenne“; per Handy auf der Konfigurationsseite Löschzeit / Dauerzündung eingestellt; Zündkopf mit Acrylplatte isoliert am Gestell befestigt, Zündnadeln mit Kleber fixiert, damit der Lichtbogen die Zündschnur trifft; Test im Freien „Feuer“, Dauerfeuer erfolgreich, Ergebnis ziemlich gut. 257 Kommentare: zählt das als Waffenherstellung (Spielzeug, keine Waffe); nur Arduino-Erfahrung mit dem 8266, kann ich das lernen (absolut); wie programmieren (mit dem Video); erst als Trommelmagazin perfekt (gibt es online zu kaufen); Open Source?; Stahlrohr ohne Züge; ruft dich die Polizei nicht zum Gespräch; verkaufst du, wie viel; Feuerwerk ist verboten.

Kein BMS?

Aus Versehen ein paar lustige farbwechselnde Nachtlichter / Stimmungslichter gebaut, als Geschenk für die Schüler, die ein Semester lang den Technik-Maker-Wahlkurs besucht haben, ein kleines Geschenk zur letzten Stunde, passend zum Unterrichtsinhalt. Die Teile sind einfach: Akku, Lademanagement-Modul, Schalter, eine kleine farbwechselnde LED; die LED zieht nur 0,01A, eine 2000mAh-18650 hält sie einen Monat lang an; die Idee: lange Laufzeit, Farbwechsel macht Spaß und ist robust, aufladbar, einfach und günstig zu bauen. Bau: An Plus und Minus des Akkus ist schon Nickelband angeschweißt, damit nichts absteht, wird das Nickelband gefaltet, außen mit einer Runde Klebeband fixiert, das hält besser; Plus und Minus des Akkus an das Lademanagement-Modul, Laden per Type-C-Datenkabel, das Modul lädt den Akku mit 4,2V; der 5V-Ausgang des Moduls an Plus- und Minusleitung; LED-Minus direkt an die Ausgangsleitung, auf der Plusseite kommt der Schalter; Probeleuchten normal, Helligkeit gut; lose Teile sehen nicht schön aus, also ein Gehäuse modelliert, ein Druck ergibt drei Sätze in gut 4 Stunden; die beiden Hälften passen exakt zusammen; drei fertig (Zeit war knapp). Über Berge und achtzehn Kurven zur Schule; im Unterricht legt jeder Schüler selbst Hand an, die kleinen Hände sind ungeübt, aber konzentriert, sie helfen einander und bringen gemeinsam die Schaltung und das erste lichtgesteuerte Lämpchen zum Leuchten; vielleicht erstrahlt dieses Licht künftig am Sternenhimmel; die selbst gebauten Lichter gehen an die besten Schüler; mit Applaus endet die letzte Stunde. 143 Kommentare: wo gibt es so eine sparsame LED, Link (5); Biao-Ge, wann nimmst du wieder eine Punktschweißgerät-Werbung an (wieso); der Akku braucht unbedingt ein BMS, Sicherheit geht vor / kein BMS, keine Angst, dass es den Schülern um die Ohren fliegt (Creator hat geantwortet); Ladeanschluss zu weit unten, schlecht einzustecken; weißes Gehäuse würde das Licht schöner leiten; welche Marke ist das Multimeter (Zhengdian Yuanzi); wie ist das Schweißgerät / wie viel kostet es.

[Schweißtest] UF20B: handtellergroß, gewaltige Schweißkraft. 0.2mm Reinnickelstreifen auf einem 18650-Pack, feste Schweißpunkte, die Energie im Bruchteil einer Sekunde gebündelt #AWithZPunktschweißgerät #diy #KompaktesPunktschweißgerät #GeekUmbauten #Elektronikbastler

[Unboxing-Moment] UF20B – die professionelle Energiestation für die Handfläche. Kein Vorheizen nötig, stabiles Schweißen per Knopfdruck, müheloses Punktschweißen – genießen Sie die Sicherheit jedes präzisen Schweißpunkts! #AWithZPunktschweißgerät #diy #KompaktesPunktschweißgerät #GeekUmbauten #Elektronikbastler

Schritt eins der Auto-Starthilfe: zerlegen und das Layout neu planen; unten breit, oben schmal, die Zellen können nur aufrecht stehen; die Kondensatoren umdrehen, damit die Leitungen direkt herausführen, kürzere Leitungen für mehr Ausgangsstrom. Die Verdrahtung der Originalplatine war chaotisch und von mittelmäßiger Qualität, also kommt alles raus; der originale Hauptschalter hat einen sehr hohen Innenwiderstand, wird entfernt und durch einen Schalter zwischen Zellen und Kondensatoren ersetzt – aufdrehen, und die Kondensatoren laden, ohne Strombegrenzung, weil die Kondensatoren klein sind (mit großen Kondensatoren bräuchte man die Zellen gar nicht). Die Originalleitung ist solide, wurde aber nach dem Anschließen nicht fixiert und hatte deshalb Wackelkontakt. Die Gehäuseverkabelung ist schön und lang genug; Plus und Minus werden vertauscht, passend zur Polung der Kondensatoren; Leitung etwa 5mm Durchmesser, 25mm², neu verlegt mit Längenreserve; Plus verpressen, an die kurze Minusleitung einen Kabelschuh anbringen. Das originale BMS ausbauen und den Innenwiderstand der Superkondensatoren messen: einer 2.7, der andere 2.1, leicht unausgeglichen. Kabelschuhe verpressen: kein einziger Draht darf herausschauen, erst eine Seite, dann die andere verpressen, die Kraft schräg von einer Seite zur anderen führen, mit sehr großer Kraft fester als ab Werk verpressen; ohne so dicken Schrumpfschlauch mit schwarzem Klebeband umwickeln und nur die Kontaktstelle zum Kondensator frei lassen. Minus probehalber anschließen: Platz reicht, Längenreserve reicht; die Zellen passen nur so hinein, Schalter zurück an seinen Platz, Layout gelöst. Es gibt 10 Zellen: mit 12 ginge 3P4S, mit 10 nur 2P4S; das Punktschweißgerät verbindet die Paare im Nu, dann drei aufrecht und eine quer in Serie; dazwischen Backpapier (Fish Paper vergessen), weil es hitzebeständig ist und beim thermischen Durchgehen nicht direkt kurzschließt – Schrumpfschlauch löst sich bei Hitze und schließt beide Seiten kurz; Selbstironie: seine schlechte Schweißarbeit sei „eine Verschwendung der von AWithZ geschenkten Zellen“. Spannung nach dem Schweißen in Ordnung, Balance-Leitungen angeschlossen (klüger wäre, sie direkt herauszuführen); Klebeband über die Schweißseite gegen Durchstiche, dann Fish Paper; BMS verdrahtet (ungewöhnliche Form, grob gemacht): zwei dünne Leitungen laden/entladen über das BMS, zwei extradicke Leitungen laden die Kondensatoren im Kurzschluss. Schaumstoffpolster im Gehäuse, die Kondensatoren sitzen fest, ein Sturz wäre nicht allzu gefährlich; Deckel schließt eng, leichtes Wackeln wird später behoben. Test der Ladeschaltung: Zellen direkt auf die 0V-Superkondensatoren kurzgeschlossen, die Klemmen glühen rot, der Strom geht auf 40-plus A – zu gefährlich, kann explodieren, Vorladen über Keramikwiderstand ist Pflicht, erst nach dem Vollladen den Kurzschlussschalter parallel zuschalten und starten. Kommentare: Jemand hat 3S5P 18650 + 6 × 500F in Serie gebaut, tut sich beim Starten eines 2.0T schwer (Creator: Spannung zu niedrig, es braucht 4S mit 16.8V, um die Kondensatoren vollzuladen); Kupferkabelschuhe schlampig; Kondensator-Innenwiderstand zu hoch; ein Landsmann warnt, die Kondensatoren seien für den Winter zu klein (Creator: hat sich keine großen gegönnt, nicht die optimale Lösung).

Leicht und kraftvoll! Das U3 Pro Punktschweißgerät meistert 18650-Packs! Selbstgebaute Powerbank ~ #KompaktePunktschweißgeräteVonAWithZ #SchweißWunderwerkzeug #Elektronikbastler #GeekUmbauten #diy 8-19

Brachialer Ausgang! 0.3 Kupfer + 0.15 vernickelt, mühelos im Griff! AWithZ P60F Superkondensator-Punktschweißgerät schweißt beide Materialien stabil ~ #Akkuschweißen #diy #Elektriker #Werkzeug

Wer kennt die Freude, wenn es in einer Sekunde verschmilzt? 32140 LiFePO4-Power-Zelle mit 0.25 Kupfer – Schweißtest, P60F – das ganz neue Superkondensator-Punktschweißgerät #diy #Schweißausrüstung #Entspannend #Technik #Empfehlung

So entsteht der perfekte Schweißpunkt auf einer 32140 LiFePO4-Zelle! AWithZ UF20B Punktschweißgerät – schwierige Schweißungen locker im Griff. #LiFePO4 #Schweißausrüstung #diy #Werkzeug

Kaputten Akkuschrauber-Akku nicht wegwerfen! Mit diesem „tragbaren Wunderding“ selbst reparieren und mehr als die Hälfte der Kosten sparen! Klein, braucht kaum Platz, hat aber ordentlich Power. H1 Handheld-Doppelimpuls-Punktschweißgerät! #Akkureparatur #diy #Handarbeit #Schweißausrüstung #Elektrowerkzeug

P60F Superkondensator-Punktschweißgerät im Praxistest – legendär! 0.1mm vernickeltes Stahlband + 0.2mm Kupferband in Sekunden sauber geschweißt, keine Spritzer, superfest! #Schweißausrüstung #Empfehlung #diy #Werkzeug

[Kupfer schweißen] Ohne Mühe! UF20B Punktschweißgerät – effizient, stabil, keine kalten Schweißpunkte! #AWithZPunktschweißgerät #Schweißausrüstung #Elektronikbastler #diy

Selbstgebaute E-Bike-Stromversorgung #AWithZPunktschweißgerät #Geek #diy #Kupferblech #Schweißen

Lötrauch ist gesundheitsschädlich, also direkt eine Absaugung bauen: Papas Staubsauger zerlegt und den großen Motor rausgeholt; für zwei Yuan einen Klimaanlagen-Ablaufschlauch gekauft, das Schlauchende mit der Heißluftpistole gleichmäßig erwärmt und sanft über den Ansaugstutzen des Motors gezogen; die neu gekaufte Sechs-Yuan-Li-Ion-Zelle hat Innenwiderstand 18, geht noch; ein kurzes Rattern beim Schweißen, ganz lässig – AWithZ UF20B Netz-Punktschweißgerät, der perfekte Schweißpunkt (Display zeigt Ablesung W318000); zum Schluss ein rotes Kabel zwischen Zelle und Motor, die perfekte Schweißung; zünden, starten, Wirkung testen, sieht in Ordnung aus, etwas weiter weg probiert, zieht überhaupt nichts mehr, schlechter als mein kleiner Lüfter. 311 Kommentare: „die perfekte Schweißung ist bei Sekunde 17, wer es eilig hat, spult direkt vor“ (angepinnt); Papa: na, vielen Dank auch (er macht abends Überstunden und ist noch nicht zu Hause); mit einem Monster-Lüfter zieht es den Rauch rasend schnell ab (wo kann man denn einen Monster-Lüfter ausbauen); wechsel die Branche (empfiehl mir eine, ich hör auf dich); zum ersten Mal ein Mädchen, das sowas macht.

Eine Powerbank baut eine Powerbank? Das U3 Pro Punktschweißgerät schweißt 0.35mm ohne Mühe! Für ein kompaktes Punktschweißgerät: AWithZ #SchweißWunderwerkzeug #GeekUmbauten #Elektronikbastler #diy

[AWithZ P60F | Die sichere Wahl für die Serienfertigung] Dauerschweißen ohne Aussetzer, 0.2mm vernickeltes Stahlband mühelos im Griff, effiziente Serienfertigung von 21700-Akkupacks! Ihr Helfer beim Geldverdienen! #KompaktesPunktschweißgerät, dann AWithZ #Schweißwerkzeug #diy #Geek

Präzises Punktschweißen, sofort fest! Ein Profi-Punktschweißgerät, bei der Effizienz einen Schritt voraus! Ein Gerät, viele Funktionen – spart das Geld für mehrere Geräte! Das ganz neue P30C Superkondensator-Energiespeicher-Punktschweißgerät #AWithZPunktschweißgerät #Schweißausrüstung #KondensatorHightech #Elektronikbastler #diy

Ein jahrealter iPhone-6-Akku, der nur noch eine halbe Stunde hält, wird zu einem externen 20.000mAh-Pack umgebaut. Zerlegen: Abdeckplatte öffnen, Halteblech des Akkusteckers ausbauen, Akku mit dem Hebelwerkzeug herausheben; in das Gehäuse mit der Bohrmaschine ein kleines M3-Loch bohren, aufweiten und entgraten, damit das Kabel nicht aufgeschnitten wird, und das Einschalt-Flexkabel des iPhone 6 durch das Loch auf die Rückseite führen. Zuerst mit 1 L700 an Plus und Minus einen Startversuch: beim ersten Mal kein Bild, weil das Flexkabel nicht fest eingerastet war; angedrückt, „3, 2, 1, an“, Wischen funktioniert. Dann der große Akku: 4× L700 (je 5000mAh) in 4P = 20.000mAh, das AWithZ-Punktschweißgerät kommt raus, mit Nickelband die Pluspole verbinden, die Minuspole ebenso, Fischpapier zur Isolierung. Mit der Heißklebepistole zuerst das Einschalt-Flexkabel gegen Lösen fixieren, dann die Handy-Rückseite komplett mit Heißkleber bestreichen und den Akku aufkleben, beide Seiten auffüllen gegen Wackeln. Mit dem Lötkolben das Nickelband verzinnen, Kabelenden verzinnen, dann Plus und Minus anlöten, Start bis zum Homescreen, WLAN normal. Zum Schluss ein 45℃-Thermoschalter (auf dem Bauteil steht KSD9700 50℃ 250V10A) an einen Lüfter, Schalter und Lüfter mit Heißkleber verbunden, Plus und Minus des Schalters an den Akku gelötet: Übersteigt die Gehäusetemperatur 45℃, startet der Lüfter automatisch, kein physischer Knopf nötig. Kamera und Wischen normal, geschafft. Meistgelikte Korrektur in den Kommentaren: Laden ohne BMS ist sehr gefährlich, ein 21700 hat voll 4,2V, der iPhone-Akku dagegen 4,45V; andere befürchten, die große Kapazität grillt das Mainboard, und fragen, wie man den Ladestand in Prozent abliest.

[Punktschweißen live gefilmt] Der P60F schweißt mühelos durch – feste, ebene Schweißpunkte! 21700-Power-Zelle + 0.15mm Kupferblech + 0.15mm vernickeltes Band #AWithZPunktschweißgerät #Werkzeug #PowerAkku #diy #Kupferblech

Wieder hat ein Hersteller ein Testprodukt geschickt: das kleine Handheld-Punktschweißgerät AWithZ H1; AWithZ ist ein Hersteller, der sich auf Punktschweißgeräte spezialisiert hat; kompakt, für DIY geeignet, nicht teuer, wer selten schweißt, kann sich eins kaufen. Seitentaste lang drücken zum Einschalten; obere Taste kurz drücken zum Wechseln der Stufe, insgesamt 11 Stufen; lang drücken zum Umschalten zwischen Automatik und Manuell. Das mitgelieferte 0,1 Nickelband: Bei Stufe 1 ein manueller Tipp, fühlt sich gut an, mit einem Ruck lässt es sich von Hand abziehen (das Nickelband reißt etwas ein); auf Stufe 5 und noch dreimal getippt, von Hand nicht abzuziehen, mit der Zange reißt es direkt. 0,2 dickes Nickelband: Bei Stufe 5 mit leichtem Zug ab, auf der höchsten Stufe 11 mit etwas Kraft auch ab, 0,2 geht nicht richtig. 0,15 Nickelband auf die Zelle gepunktet, Stufe 11, von Hand nicht abzuziehen, es braucht die Zange, recht fest; 0,1/0,15/0,2 alle probiert, maximal 0,15 lässt sich schweißen. Das früher gekaufte Schweißboard für ¥40–50 braucht einen Akku mit hohem Entladestrom; der selbst gebaute Akku (auch als Powerbank / Starthilfe nutzbar) kostete gut ¥100, das Set also über ¥200, und es geht leicht kaputt, das ist schon das dritte; hätte er gewusst, dass es so etwas von AWithZ gibt, hätte er das nicht gekauft; der H1 eignet sich für Hobby-DIY, wer viel und hart schweißt, darf von gut ¥100 keine Wunder erwarten. Kommentare: Das kostenlose ist immer gut, das gekaufte dann nicht (7); geringe Ansprüche, ab und zu ein paar kleine Packs, genau richtig; die Akku-Geräte haben zu wenig Strom, es muss ein Kondensator sein (Creator: das hier kostet nur gut ¥100); offiziell für 0,25 angegeben (es gibt Kleingedrucktes); nur zwei MOSFETs auf dem Board, taugt nichts; 0,15 geht überhaupt nicht, nur 0,1; das Ding taugt nichts, ich hatte eins gekauft (Creator: meins war kostenlos).

Pflicht für Handy-Junkies! Der komplette Ablauf einer selbstgebauten 10000mAh-Powerbank! U3 Pro Punktschweißgerät, nur A-Grade-Zellen. Ein Gerät, zwei Nutzen: Powerbank + Punktschweißgerät #KompaktesPunktschweißgerät, dann AWithZ #SchweißWunderwerkzeug #GeekUmbauten #diy #Elektronikbastler

Präzises Punktschweißen in einer Hand! H2 Handheld-Punktschweißgerät mit Farbdisplay – Schweißen mit mehr Freiheit! #AWithZPunktschweißgerät #Schweißausrüstung #diy #UnorthodoxeTricks

Für unter ¥100 eine Powerbank mit 100W Ausgang (Bausatz beschriftet 20000mAh 100W PD); Samsung PD maximal 66W, gemessen rund 60W; Aufkleber für die Optik; einen Lötkolben ein paar Sekunden bis 400W zu versorgen ist ebenfalls praktisch. Zellen Lishen L700, je 4000mAh, vier ergeben 16000mAh (Korrektur aus den Kommentaren: In 4S bleibt die Kapazität bei 4000mAh). Material: Gehäusebündel für gut ¥70 inklusive 100W-Multiprotokoll-Schnellladeplatine, 21700-4S-BMS, Aluminiumgehäuse; vier 21700-Zellen zu je etwa ¥5; Fish Paper; Nickelband (Maikedai); halbtransparenter Aufkleber für die Ladeanzeige; Kunststoff-Rückdeckel. Bau: Vier Zellen in Reihe auf 16,8V, mit Lithium-Akku-Klebeband vorfixiert; Fish Paper (Vorder- und Rückseite); der alte Bekannte, das AWithZ Punktschweißgerät, kommt raus, einschalten, zuerst den Pluspol schweißen, Schweißen ist super entspannend, wie Lichtbogenschweißen, piep piep piep, unbedingt Plus und Minus auseinanderhalten; 4S 4,2V auf 16,8V, wer das Prinzip nicht versteht, bekommt per DM den Schaltplan, verpolt brennt es durch; nach dem Schweißen Fish Paper aufkleben, die Pads des 16,8V-BMS verzinnen; Plus- / Minus-Brücke anlöten, die Lötstellen müssen rund und voll sein, damit die Kraft gleichmäßig verteilt ist und nichts abreißt; BMS auf die Zellen, die Litzenenden unter dem Klebeband durchführen, sieht besser aus und schont die Leitung; Ecken des Nickelbands abschneiden, damit es ins Gehäuse passt, einen Lötpunkt vorsehen, von Hand auf das Pad biegen und mit dem Lötkolben löten, damit Nickelband und Lot eng anliegen; Rückseite Plus / Minus: zuerst einen Punkt Zinn auf das Nickelband, dann einen auf das Litzenende, das geht leichter; 99%-Lötdraht; Kanten des Nickelbands abschneiden; Plus- / Minus-Pads des BMS ebenfalls zuerst verzinnen (Litzenende war nicht verzinnt, noch einmal); Plus und Minus sauber auseinanderhalten; mit Fish Paper isolieren; Thermistor durchführen und mit hitzebeständigem Klebeband fixieren, er misst die Zellentemperatur gegen Überhitzung beim Laden / Entladen; Zellen und BMS ins Gehäuse, der Händler legt 3M-Kleber bei, zwischen die beiden Platinen kleben, beim Einsetzen die Leitungen ordnen, sonst passt es nicht, Rückdeckel mit zwei Schrauben, die Leitungen sind nicht ganz ordentlich, es steht etwas ab und wird nur von den Schrauben niedergedrückt; das Gehäuse hat Vorder- und Rückseite, dunkle Schutzhülle aufkleben, Bodenschale montieren, fertig; Angel- und Drohnen-Aufkleber (sollte keine Rechtsverletzung sein). Test an Samsung PD 66W: 19,5V 3,1A ≈ 58W, der Händler hat nicht übertrieben, ohne 100W-Handy lässt sich nur bis 66W testen; nächste Folge eine mit 60000mAh, die ein Dutzend Handys lädt. Kommentare: Umetikettierte Lishen-Zellen sind überall, Pinduoduo am schlimmsten (3); benutze es seit zwei Jahren; wie ergeben vier 4000er in Reihe 16000; welcher Controller ist auf der Platine, Injoinic SW6306?; ein Farbdisplay wäre schön; Teileliste.

Beginnt mit „Ich bin süchtig, nehme das Küchenmesser meiner Ex zum Abreagieren, schweiß schweiß schweiß“, dann „die richtige Arbeit geht vor“. Ablauf (ohne Kommentar, nach dem Bild): kleine Kupferplättchen CNC-fräsen (Kommentar: 1-mm-Kupferplatte ist etwas dick und lässt sich nicht schweißen, daher kleine Plättchen); Vierfach-Zellenhalter 3D-drucken; mit dem Messschieber messen; Lasergravur; vier Zellen (kleine Zellen der Klasse 14500/16340) kommen in den Halter, das U3 Pro schweißt Nickelband zu 2S2P; Multimeter zeigt etwa 7 V (2S); grüne Schrumpffolie verschließt alles zu einem Taschenlampenakku, der in eine 8,4-V-Lampe der Klasse Wurkkos SP10 kommt; „offen für Geschäfte +1“. 73 Kommentare: Wie viel Werbegeld hast du kassiert, selbst 1,5 vernickelt ist grenzwertig, stark übertriebene Angaben, gerade zurückgeschickt (es gibt kein Werbegeld); nicht mal ein BMS? (keine passende Platine, der Originalakku hat auch keine Balancer-Platine, eine Universalplatine passt nicht in die Lampe, eine kleine Platine löst beim Einschalten sofort den Ausgangsschutz aus); dachte, du schweißt das Kupfer direkt drauf (1-mm-Kupferplatte ist etwas dick, lässt sich nicht schweißen); CNC und dazu noch Fluke, der schlechte Schüler hat die meisten Werkzeuge; schadet wahlloses Schweißen der Lebensdauer des Entladekondensators (vom Creator geliked).

Ein Gerät, viele Einsätze, starke Leistung! H1 Handheld-Punktschweißgerät – Unboxing + Schweißtest, danach wollen Sie garantiert eins! #AWithZPunktschweißgerät #diy #Elektronikbastler #GeekUmbauten #Geldsparwunder

0.15MM vernickeltes Band mühelos schweißen! H1 Handheld-Punktschweißgerät – präzise, stabil, keine kalten Schweißpunkte #AWithZPunktschweißgerät #Schweißausrüstung #diy #Empfehlung #LeistungsstarkesPraxiswerkzeug

Leicht und tragbar, das kompakte Schweißwunder für zu Hause! H1 Handheld-Doppelimpuls-Punktschweißgerät – effizienter bei alltäglichen Schweißarbeiten! #AWithZPunktschweißgerät #Schweißausrüstung #diy #Empfehlung #LeistungsstarkesPraxiswerkzeug

Für das Solarlampen-Projekt müssen Lithium-Akkupacks geschweißt werden; ein Lötkolben ist bei Lithiumzellen langsam und ein Sicherheitsrisiko, also hat er ein AWithZ U3 Punktschweißgerät gekauft, die Li-Ion-Version mit 11000mAh (Daten laut Display: 0,1mm Kupfer, 0,35mm vernickelt, 0,35mm Stahl, 0,2mm Reinnickel) – nicht teuer, es muss nur reichen; bei mehr Anwendungsfällen lieber ein professionelleres Modell. Optik: handtellergroß; Schweißstift-Buchse oben links; 2-Zoll-Farbdisplay in der Mitte; zwei Tasten rechts (Einstelltaste, Ein-/Aus- und Optionswechsel-Taste); USB- und C-Port oben – laut Herstellerhinweis kann es neben dem Laden auch ein Handy im Notfall laden, aber ineffizient; manuelle Schweißtaste rechts (im manuellen Modus per Berührung auslösen). Langes Drücken schaltet ein und öffnet das Hauptmenü: in der Mitte Akkustand und Temperatur, 6 Untermenüs per Tippen wechseln, kurzer Druck auf die Einstelltaste ändert Werte; Einstellungsmenü oben rechts (Sprache, Impulsabstand, Ton usw.), Standard reicht – das Einzige, was eingestellt werden muss, ist die Stufe: 80 Feinstufen von 1,0 bis 9,0, passend zum Material, weder zu hoch noch zu niedrig. Die Schweißstifte haben dickes Kupferkabel – niedriger Widerstand, geringe Verluste, keine Erwärmung; abnehmbare Schweißnadeln aus Aluminiumoxid-Kupfer sind sicher und langlebig; der Griff hat eine manuelle Schweißtaste; die Stifte sind 40 cm lang mit Öffnung nach vorn, um die nutzbare Länge zu maximieren; an der Buchse ausrichten und einstecken. Vor der Nutzung Parameter setzen: Automatikmodus, 0,5s Auslösung, 2 Impulse, Stufe zunächst 3; Test an einer leeren CR2032-Knopfzelle mit dem vom Hersteller beigelegten Material: einen Stift festhalten, den anderen dicht daneben aufdrücken, das Gerät schweißt automatisch mit einem „Piep“; den Schweißpunkt mit einer Zange aufhebeln, um die Festigkeit zu prüfen, und wenn der Punkt schwach ist, die Stufe erhöhen, bis er perfekt ist. Fazit: für DIY-Akku- oder Kleingeräte-Schweißen sehr empfehlenswert. Kommentare: welcher Preis, wo kaufen, wie einen geschweißten Punkt ohne Schaden lösen (Creator: gut ¥100; mit einer Spitzzange geht es ab, hinterlässt aber Spuren); „Ich hab den auch, gut ¥200“.

U3 Pro Punktschweißgerät schweißt Knopfzellen – kleines Gehäuse, große Energie! #AWithZPunktschweißgerät #Schweißausrüstung #Elektronikbastler #diy #LeistungsstarkesPraxiswerkzeug

[Unboxing] AWithZ P60F Superkondensator-Energiespeicher-Punktschweißgerät – Doppelimpuls, Auslösung im Millisekundenbereich, Präzisionsschweißen bis 1.00MM, ein professionelles Punktschweißgerät! #Schweißausrüstung #Elektronikbastler #KondensatorHightech #diy #LeistungsstarkesPraxiswerkzeug

Ein zwei Meter langes verzinktes Rohr wird an einem Ende schräg abgeschnitten, eine etwa 45° geneigte Stahlplatte angeschweißt (wie eine kleine Hacke), der Griff nach Gefühl angeschweißt. Vier Löcher in der Platte nehmen zwei Lager auf (möglichst in einer Linie), eine Welle wird eingesetzt und der Überstand abgeschnitten, dann Adapter, Klemmscheibe und kleine Riemenscheibe montiert. Eine Halterung für den 775-Motor wird angeschweißt; nach dem Abkühlen kommen 775-Motor und Riemen dran, der Probelauf unter Strom ist ruhig. Als Energiequelle wird aus 18650-Zellen ein 3S5P-Pack mit Balancer-BMS gebaut und in ein Gehäuse gesetzt, in das Löcher für Eingang / Ausgang / Ladestandsanzeige / Schalter gebohrt werden; am Ladeeingang sitzt ein CV/CC-Buck-Boost-Modul mit Lademanagement, auf etwa 12,8V eingestellt; der Pluspol des Akkus läuft über den Schalter in ein Boost-Modul, das auf 33V eingestellt den 24V-775-Motor speist – mehr Kraft und höhere Drehzahl. Das Gehäuse wird am Rohrende befestigt, die Ausgangsleitung angeschlossen, ein Tragegurt angebunden und Trimmerfaden montiert (vorerst weiche Litze). Der Probeschnitt vor der Haustür klappt gut – leichter und leiser als ein Benzintrimmer.