Selbst ein tragbares Messerschleif-Wunderding bauen, das jeder Haushalt braucht? Küchenmesser stumpf? Dann günstig einen tragbaren Bandschleifer bauen, und nie wieder Sorgen, dass das Messer nicht scharf wird

Abiao aus dem Dorf baut einen tragbaren, akkubetriebenen Bandschleifer zum Messerschleifen (903 Likes): Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44 + 795-Motor ¥28,9, Wellenhülse durch Erwärmen aufgeschrumpft, 3D-modellierte und gedruckte Grundplatte / Gehäuse / Motorverbindungsplatte (Open Source versprochen); Akku 9×18650 2000mAh 5C (¥3 pro Zelle) als 3S3P 12,6V 6000mAh, Nickelband für Parallel- und Reihenschaltung in „Kastenform“ punktgeschweißt, damit der Balancer wirkt, Fish Paper aufgeklebt, 3S 60A Separate-Port-Balancer-BMS ¥6,1, Type-C-Lademodul ¥11,8, Ladeanzeige ¥10,9, rastender Leuchttaster ¥6,9, 6-poliger Wippschalter für Vor-/Rücklauf, Buck-Boost ¥15,3 auf 24V, damit der 795 mehr Wumms hat; Gesamtkosten gut ¥100; schleift gut; Kommentare: tut es nicht auch der Schüsselboden, eine Messerauflage mit festem Winkel ergänzen, glüht Trockenschleifen die Schneide aus (nein)

Das Küchenmesser ist stumpf, Könner nehmen den Wetzstein, ich bin ein Nichtkönner, also einen tragbaren, akkubetriebenen Bandschleifer bauen: Vor-/Rücklauf umschaltbar, Ladeanzeige, schicker Netzschalter, stufenlos wie ein Gaspedal; Küchenmesser und Hackmesser sind nach kurzem Anlegen scharf, Band wechselbar, eine Minute und es schneidet Gemüse wie Tofu; Kosten gut ¥100. Kernteile: Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44 (5 Bänder dabei, Antriebsrad / Umlenkrad); 795-Motor ¥28,9 (mit Halterung und Staubschutz, 200W). Montageprobleme: Bohrung des Antriebsrads zu groß für die Motorwelle, also Hülsen innen 5 außen 8 gekauft (¥19,5 für 5), Antriebsrad erwärmt, dehnt sich aus, Hülse eingesetzt, Madenschraube klemmt Hülse und Motorwelle; Löcher des Rahmens passen nicht zu denen des Motors und lassen sich nicht bohren (ursprünglich nicht für 775/795 ausgelegt), also Grundplatte und Gehäuse (mit Akkufach und Plätzen für die Elektronik) sowie eine Motorverbindungsplatte modelliert, 3D-gedruckt, das Modell wird kostenlos als Open Source veröffentlicht; zwei Schrauben halten die Verbindungsplatte am Motor, die andere Seite am Stahlrahmen, Antriebsrad montiert; zum Bandwechsel muss das Umlenkrad ab; kurz Strom drauf und das Umlenkrad feinjustiert, bis es seidig läuft. Akku: für die Tragbarkeit 18650 2000mAh 5C-Entladung für ¥3 das Stück, 9 Zellen als 12V (3S3P, 12,6V 6000mAh); Ladeanzeige DC7-100V ¥10,9; Vor-/Rücklauf über KCD1 6-poligen 3-Stellungs-Wippschalter, ¥13 für 10 Stück; Type-C 3S-Lademanagement-Modul ¥11,8. Nickelband aufpunkten; achten, dass Parallel- und Reihenverbindungen in „Kastenform“ geschweißt werden, nur so wirkt das Balancer-BMS, sonst balanciert es nur eine Gruppe; in Fish Paper einpacken, isoliert und hält Wärme ab; 3S 60A 12,6V Balancer-BMS (¥6,1) montieren, Separate Port, Eingangs- und Ausgangsleitungen müssen beide angeschlossen werden; Akku in die gedruckte Box, Eingang an das Type-C-Lademodul, Kabel rein, lädt normal. Rastenden Metall-Leuchttaster ¥6,9 einbauen: Schaltereingang an Plus des Akkuausgangs; Minus des Tasters und Minus der Anzeige zu einem Leitungsende verdrillt; Plus der Anzeige, Messleitung, Schalterausgang und Schalter-Plus zu einem Leitungsende verdrillt; das Minus-Ende an Minus des Akkuausgangs; an den Eingang des einstellbaren Buck-Boost-Moduls ¥15,3, dann an den Hauptschalter; Lampe leuchtet beim Einschalten, Verkabelung stimmt. Wippschalter für Vor-/Rücklauf: Mitte ist der Stromeingang, ob oben oder unten als Ausgang, es braucht zwei über Kreuz zur anderen Seite geführte Brücken, Prinzip ist der Seitenwechsel von Plus und Minus; Schaltereingang an den Buck-Boost-Ausgang; der Buck-Boost hebt 12V auf 24V, damit der 795 mehr Wumms hat und schneller dreht; nicht direkt 24V gebaut, weil 12V kompakter ist, tragbar keine lange Laufzeit braucht und 12V-Zubehör auf Lager ist. Ausgangsleitungen aus der Box zum Motor; Deckel zu; Rahmenunterseite mit Halterung verschraubt, Kraftkleber fixiert den Rahmen auf der Grundplatte der Box; Plus und Minus an den Motor; fertig; Probeschleifen ist ziemlich gut und effizient, auch für DIY brauchbar. 102 Kommentare: nimm das hier, kein Widerspruch (7); reicht ein 12V-Motor? warum Vor-/Rücklauf zum Schleifen? Bezugsquellen (2) → jedes Teil hat im Video genaue Bezugsinfos; wo Bauteile kaufen / ist LCSC zuverlässig (2); Messerauflage mit festem Winkel ergänzen (1); Winkelschleifer braucht Sekunden → zu heftig, die Schneide wird abgeschreckt; glüht Trockenschleifen aus → nein; tut es nicht auch der Schüsselboden (mehrere); ist das nicht aus dem Livestream → ja; um 4 Uhr gepostet → Angst vor Nachahmern; welcher 3D-Drucker; der Bausatz kostet nur gut vierzig, keine Abzocke; zwei Lithium-Akkus von Straßenlaternen reparieren.

Ergebnis

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1. 
   1. Fertiges Gerät: tragbarer Akku-Bandschleifer, Vor-/Rücklauf, Ladeanzeige, Taster; Messer in 1 Minute; Kosten gut ¥100

   Könner nehmen den Wetzstein, ich bin ein Nichtkönner; tragbarer, akkubetriebener Bandschleifer, Vor-/Rücklauf umschaltbar, Ladeanzeige, schicker Netzschalter wie ein Gaspedal; Küchenmesser und Hackmesser sind nach kurzem Anlegen scharf, Band wechselbar; eine Minute und es schneidet Gemüse wie Tofu; Kosten etwa gut ¥100.

   00:00 – 00:52
2. 
   2. Kernteile: Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44 (5 Bänder dabei); 795-Motor ¥28,9; Antriebs-/Umlenkrad montieren

   Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44, 5 Bänder dabei; Motor 795 (mit Halterung und Staubschutz) ¥28,9; Bausatz muss selbst montiert werden, Umlenkrad und Antriebsrad dazu, auf den Rahmen setzen.

   00:52 – 01:14
3. 
   3. Bohrung zu groß: Hülse innen 5 außen 8 gekauft, Antriebsrad erwärmt und Hülse eingesetzt, Madenschraube festgezogen

   Bohrung des Antriebsrads zu groß für die Motorwelle; Hülsen gekauft (¥19,5 für 5, innen 5 außen 8), gleich groß wie die Bohrung, Rad erwärmt, dehnt sich aus, Hülse eingesetzt; eingesetzt ist die Bohrung kleiner und passt zur Motorwelle; Madenschraube festgezogen, klemmt die Hülse und damit die Motorwelle.

   01:14 – 01:50
4. 
   4. Rahmenlöcher passen nicht: Grundplatte / Gehäuse / Motorverbindungsplatte 3D-modelliert (Open Source), gedruckt und montiert

   Löcher des Stahlrahmens passen nicht zu denen des Motors und lassen sich nicht bohren (Aussparung in der Mitte zu groß), ursprünglich nicht für 775/795 ausgelegt; Grundplatte und Gehäuse modelliert, mit Akkufach und Plätzen für die Elektronik, Modell kostenlos als Open Source; am wichtigsten ist die Verbindungsplatte für den Motor; 3D-gedruckt; zwei Schrauben am Motor, andere Seite am Stahlrahmen, Antriebsrad montiert.

   01:50 – 02:37
5. 
   5. Zum Bandwechsel Umlenkrad ab; kurz Strom drauf, Umlenkrad feinjustiert bis es seidig läuft; Plus-/Minus-Leitungen an den Motor

   Bei jedem Bandwechsel Umlenkrad abnehmen, Band auflegen, wieder fixieren; kurz Strom drauf zum Test, Position des Umlenkrads feinjustieren, bis es seidig läuft; zwei Eingangsleitungen Plus und Minus an den Motor.

   02:37 – 03:01
6. 
   6. Elektronik-Auswahl: 18650 2000mAh 5C ¥3 ×9 als 12V; Anzeige ¥10,9; 6-poliger Wippschalter Vor-/Rücklauf ¥13/10 Stück; Type-C 3S-Lademodul ¥11,8; 3S3P = 12,6V 6000mAh

   Akku für die Tragbarkeit: 18650 2000mAh 5C-Entladung, ¥3 das Stück, 9 Zellen als 12V; Ladeanzeige DC7-100V ¥10,9; Vor-/Rücklauf über KCD1 6-poligen 3-Stellungs-Wippschalter, ¥13 für 10 Stück; Type-C-Lademanagement-Modul ¥11,8; 9 × 18650 als 3 seriell 3 parallel, 12,6V 6000mAh.

   03:01 – 03:52
7. 
   7. Nickelband punktschweißen (UK1); Parallel-/Reihenverbindungen in „Kastenform“, damit der Balancer wirkt; in Fish Paper einpacken

   Nickelband aufpunkten; achten, dass Parallel- und Reihenverbindungen in „Kastenform“ geschweißt werden, nur so wirkt das Balancer-BMS, sonst kann es nur eine Gruppe balancieren; in Fish Paper einpacken, isoliert und hält Wärme ab.

   03:52 – 04:32
8. 
   8. 3S 60A 12,6V Balancer-BMS ¥6,1, Separate Port mit Ein- und Ausgang; in die Box; Eingang an Type-C-Lademodul, lädt normal

   3S 60A BMS montieren (12,6V Balancing, ¥6,1); Separate Port, Eingangs- und Ausgangsleitungen müssen beide angeschlossen werden; Akku in die gedruckte Box; Eingang an das Type-C-Lademanagement-Modul, Kabel rein, lädt normal; in die Box setzen.

   04:32 – 05:12
9. 
   9. Rastender Metall-Leuchttaster ¥6,9; Leitungen von Anzeige / Schalter zusammengeführt; Buck-Boost-Modul ¥15,3 am Eingang; Lampe leuchtet, Verkabelung OK

   Rastender Metall-Leuchttaster mit Anzeigelampe ¥6,9, Eingang an Plus des Akkuausgangs; Minus des Tasters und Minus der Anzeige zu einem Ende verdrillt; Plus der Anzeige, Messleitung, Schalterausgang und Schalter-Plus zu einem Ende verdrillt; das Minus-Ende an Minus des Akkuausgangs; beide Enden an den Eingang des einstellbaren Buck-Boost-Moduls (¥15,3), dann an den Hauptschalter; Schalter an, Lampe leuchtet, Verkabelung ist in Ordnung.

   05:12 – 06:09
10. 
    10. Wippschalter Vor-/Rücklauf: Mitte Eingang, Ausgangsseite zwei Brücken über Kreuz = Plus/Minus tauschen; an Buck-Boost-Ausgang; 12V auf 24V für mehr Wumms am 795; warum nicht direkt 24V

    Beim Wippschalter ist die Mitte der Plus-/Minus-Eingang, ob oben oder unten als Ausgang, es braucht zwei über Kreuz zu den Pins der anderen Seite geführte Brücken, Prinzip ist der Seitenwechsel von Plus und Minus; Schaltereingang an den Buck-Boost-Ausgang; der Buck-Boost hebt 12V auf 24V, damit der 795 mehr Wumms hat und schneller dreht; kein 24V-Pack, weil 12V kompakter ist, tragbar keine lange Laufzeit braucht und Zubehör für 12V-Packs auf Lager ist (Type-C-Modul, Balancer-BMS); zwei Ausgangsleitungen aus der Box zum Motor; Deckel zu.

    06:09 – 07:28
11. 
    11. Rahmenunterseite mit Halterung verschraubt, Kraftkleber auf die Grundplatte, Motor angeschlossen; Probeschleifen gut

    An der Unterseite des Bandschleifer-Rahmens eine Verbindungshalterung verschraubt; Kraftkleber fixiert den Rahmen auf der Grundplatte der Box; Plus und Minus aus der Box an Plus und Minus des Motors; fertig; Probeschleifen: ziemlich gut, effizient, auch für DIY brauchbar.

    07:28 – 08:45

Stückliste

Tipps des Creators

• Nickelband für Parallel- und Reihenschaltung in „Kastenform“ schweißen, damit der Balancer auf jede Parallelgruppe wirkt 04:18
• Bei einem Separate-Port-Balancer-BMS müssen Eingangs- und Ausgangsleitungen beide angeschlossen werden 04:45
• Zu große Bohrung mit Hülse + Erwärmen (Aufschrumpfen) anpassen, dann mit Madenschraube sichern 01:20
• Vor-/Rücklauf am Wippschalter: Mitte Eingang, Ausgangsseite zwei Brücken über Kreuz 06:13
• Kleiner Akkupack + Buck-Boost auf 24V verbindet Tragbarkeit und Kraft 06:45

Stolperfallen

• Der Rahmen des Bandschleifer-Kopfs hat kein 775/795-Lochbild, eine Verbindungsplatte muss selbst gemacht werden 01:52
• Kommentare: Winkelschleifer zu heftig, die Schneide wird leicht abgeschreckt; glüht Trockenschleifen aus (laut Creator nein)
• Kommentar: Der Bausatz kostet nur gut vierzig, keine Abzocke

Li-Ion-Sicherheit

• Einblendung „Fachmännische Arbeit, Laien bitte nicht nachmachen“ 04:08

Zitate

Kosten & Zeit