#Alles selbst gebaut

Welcher Lötkolben ist das? Sieht sehr praktisch aus.

Keine Form nötig?

Ein Satz Riemenscheiben lag herum, aber eine Mini-Tischbohrmaschine fehlte, also baut er eine tragbare, akkubetriebene Tischbohrmaschine ohne Kabel; bohrt Vierkantstahl wie Butter, auch große Gewindestangen. Materialliste (mit Preisen): 795-Motor 12–24V ¥28,9, Bohrfutter + 5mm-Adapter ¥15,28, Riemenscheiben 20/60 Zähne ¥12,1, zwei Kegelrollenlager (Bohrung 10) ¥10, Linearlager ¥5,5, Linearlager mit Flansch ¥15,2, 10mm-Welle 40cm (¥17,5/m), 5mm-Welle 10cm (¥39,9/10 Stück), M6×90 Innensechskant ¥3,73/5 Sätze, kleine Lager innen 5 außen 10 ¥17/10, Federn ¥4,3/10; Elektronik: 6 × 18650 2600mAh 10C (¥343 pro 100), 6S 35A Balancer-BMS ¥23,74, DC7–100V Ladeanzeige ¥10,9, IP2369 PD45W 2–6S Lade-/Entlademodul ¥21,3, 6mm-Wippschalter ¥1,9; wer keinen Lithium-Akku will, lässt Zellen und BMS weg und speist direkt mit DC; ohne Punktschweißgerät und andere Profi-Werkzeuge besser keinen Lithium-Akkupack bauen. Akku: Haupt-Plus und -Minus über Nickelband zum BMS herausgeführt; mit den Balancer-Leitungen tun sich viele schwer, einfach merken: vom Minuspol zum Pluspol, eine pro Reihe, greift die Spannung jeder Reihe ab; Balancer-BMS montieren und den Minuspol punktschweißen, Balancer-Leitungen einstecken; manche BMS brauchen beim ersten Einschalten ein bis zwei Sekunden lang eine um 2–3V höhere Spannung zum Aktivieren; misst man am Ausgang etwa 21V, ist es aktiviert. Mechanikteile nach Maß modelliert, kostenlos und Open Source auf MakerWorld, PLA-Druck vier Platten, über zehn Stunden, Filament gut ¥20. Montage: Zellen in die Vertiefung der Box, Ladeanzeige einsetzen, Haupt-Plus als Leitung vorgesehen, Lademodul an der Type-C-Öffnung mit Kleber fixiert; Minus der Anzeige, Minus des Laders und Haupt-Minus des Ausgangs an den Minus-Ausgang des BMS; Ladeeingangsleitung des BMS an den Minuspol des Lademoduls, die andere an dessen Pluspol, kleinen Schalter am Modul umlegen, Lampe leuchtet, arbeitet normal, über Type-C laden und auch ein Handy versorgen; die andere Leitung vom Pluspol des Packs an den mittleren Pin des Schalters (Eingang), Lastleitung des Plus-Ausgangs, Plus der Anzeige und Messleitung zusammengedreht an den Schalterausgang; Schalter in die vorgesehene Öffnung; einschalten, Anzeige leuchtet, Deckel zu; Welle ins Rundloch klopfen. Kopf: kleine Lager oben und unten, Kegellager (Innendurchmesser 10 per gedrucktem Adapter auf 5, wenig Platz, mühsam einzubauen, Fehlkonstruktion), Bohreradapter, Linearlager mit Flansch 4 Schrauben, weiteres Linearlager, Bohrfutter, Motorhalter 4 Schrauben, Motor, Madenschraube der kleinen Riemenscheibe, Riemen (besser erst den Riemen auflegen, dann die Scheibe montieren); Drehteller-Grundplatte mit zwei Schrauben, lösen/anziehen stellt die Tischhöhe ein; der dritte Satz Innensechskant an der unteren Klemmung stellt den Bohrerwinkel ein; Federn auf die beiden senkrechten Stangen; das bewegliche Gelenk des Handhebels nach dem Prinzip einer alten Schwengelpumpe, durch das äußere Loch Kupferdraht gegen Abrutschen; Stromleitungen an den Motor, Staubschutzdeckel. Probebohren: nach einem Loch wackelt und vibriert es stark, die Achse steht nicht senkrecht, das Kopfmodell hat ein ernstes Problem; beim Zerlegen zeigt sich, dass die Kunststoffteile schon verschmolzen und verbrannt sind, beim Bohren drückt es nach oben, reibt am Kunststoff, der sich erhitzt und schmilzt; Modell geändert, die Kegellager werden von außen eingesetzt, eines oben, eines unten, das verhindert Hochdrücken und Absacken, der Innenring des Lagers dreht mit dem Bohrer, keine Reibung; entdeckt, dass das kleine Lager mit 10 Außendurchmesser als Reduzierung für die 5mm-Welle dient; knapp zwei Stunden neu gedruckt, Einbauproblem und Reibungswärme perfekt gelöst; Vierkantstahl wie Tofu, Gewindestange nicht ganz durch, aber fast, für eine Mini-Tischbohrmaschine reicht das. Kommentare: auch eine gebaut (4); nicht auf 10cm herunterrechnen, die verkaufen keine 10cm; wie viel gibst du monatlich für Erfindungen aus; Spannvorrichtung ergänzen zum Perlendrehen; wasserdicht machen zum Flaschenschneiden; Hauptsäule zu dünn, zu viele Kunststoffteile, geringe Steifigkeit, zum Spielen okay; die hintere Stange braucht ein sehr dickes Rohr; geht auch eine Mini-Tischsäge (Tutorial kommt).

Ist es Open Source?

Was, wenn der Code Fehler wirft

Das Küchenmesser ist stumpf, Könner nehmen den Wetzstein, ich bin ein Nichtkönner, also einen tragbaren, akkubetriebenen Bandschleifer bauen: Vor-/Rücklauf umschaltbar, Ladeanzeige, schicker Netzschalter, stufenlos wie ein Gaspedal; Küchenmesser und Hackmesser sind nach kurzem Anlegen scharf, Band wechselbar, eine Minute und es schneidet Gemüse wie Tofu; Kosten gut ¥100. Kernteile: Bandschleifer-Kopf als Bausatz ¥44 (5 Bänder dabei, Antriebsrad / Umlenkrad); 795-Motor ¥28,9 (mit Halterung und Staubschutz, 200W). Montageprobleme: Bohrung des Antriebsrads zu groß für die Motorwelle, also Hülsen innen 5 außen 8 gekauft (¥19,5 für 5), Antriebsrad erwärmt, dehnt sich aus, Hülse eingesetzt, Madenschraube klemmt Hülse und Motorwelle; Löcher des Rahmens passen nicht zu denen des Motors und lassen sich nicht bohren (ursprünglich nicht für 775/795 ausgelegt), also Grundplatte und Gehäuse (mit Akkufach und Plätzen für die Elektronik) sowie eine Motorverbindungsplatte modelliert, 3D-gedruckt, das Modell wird kostenlos als Open Source veröffentlicht; zwei Schrauben halten die Verbindungsplatte am Motor, die andere Seite am Stahlrahmen, Antriebsrad montiert; zum Bandwechsel muss das Umlenkrad ab; kurz Strom drauf und das Umlenkrad feinjustiert, bis es seidig läuft. Akku: für die Tragbarkeit 18650 2000mAh 5C-Entladung für ¥3 das Stück, 9 Zellen als 12V (3S3P, 12,6V 6000mAh); Ladeanzeige DC7-100V ¥10,9; Vor-/Rücklauf über KCD1 6-poligen 3-Stellungs-Wippschalter, ¥13 für 10 Stück; Type-C 3S-Lademanagement-Modul ¥11,8. Nickelband aufpunkten; achten, dass Parallel- und Reihenverbindungen in „Kastenform“ geschweißt werden, nur so wirkt das Balancer-BMS, sonst balanciert es nur eine Gruppe; in Fish Paper einpacken, isoliert und hält Wärme ab; 3S 60A 12,6V Balancer-BMS (¥6,1) montieren, Separate Port, Eingangs- und Ausgangsleitungen müssen beide angeschlossen werden; Akku in die gedruckte Box, Eingang an das Type-C-Lademodul, Kabel rein, lädt normal. Rastenden Metall-Leuchttaster ¥6,9 einbauen: Schaltereingang an Plus des Akkuausgangs; Minus des Tasters und Minus der Anzeige zu einem Leitungsende verdrillt; Plus der Anzeige, Messleitung, Schalterausgang und Schalter-Plus zu einem Leitungsende verdrillt; das Minus-Ende an Minus des Akkuausgangs; an den Eingang des einstellbaren Buck-Boost-Moduls ¥15,3, dann an den Hauptschalter; Lampe leuchtet beim Einschalten, Verkabelung stimmt. Wippschalter für Vor-/Rücklauf: Mitte ist der Stromeingang, ob oben oder unten als Ausgang, es braucht zwei über Kreuz zur anderen Seite geführte Brücken, Prinzip ist der Seitenwechsel von Plus und Minus; Schaltereingang an den Buck-Boost-Ausgang; der Buck-Boost hebt 12V auf 24V, damit der 795 mehr Wumms hat und schneller dreht; nicht direkt 24V gebaut, weil 12V kompakter ist, tragbar keine lange Laufzeit braucht und 12V-Zubehör auf Lager ist. Ausgangsleitungen aus der Box zum Motor; Deckel zu; Rahmenunterseite mit Halterung verschraubt, Kraftkleber fixiert den Rahmen auf der Grundplatte der Box; Plus und Minus an den Motor; fertig; Probeschleifen ist ziemlich gut und effizient, auch für DIY brauchbar. 102 Kommentare: nimm das hier, kein Widerspruch (7); reicht ein 12V-Motor? warum Vor-/Rücklauf zum Schleifen? Bezugsquellen (2) → jedes Teil hat im Video genaue Bezugsinfos; wo Bauteile kaufen / ist LCSC zuverlässig (2); Messerauflage mit festem Winkel ergänzen (1); Winkelschleifer braucht Sekunden → zu heftig, die Schneide wird abgeschreckt; glüht Trockenschleifen aus → nein; tut es nicht auch der Schüsselboden (mehrere); ist das nicht aus dem Livestream → ja; um 4 Uhr gepostet → Angst vor Nachahmern; welcher 3D-Drucker; der Bausatz kostet nur gut vierzig, keine Abzocke; zwei Lithium-Akkus von Straßenlaternen reparieren.

Einstieg mit „Zweiter Bataillonskommandeur, deine italienische Kanone“. Die Romantik, die Neujahr braucht: mit dem Funkgerät in der Hand Böller per Sprache aus der Ferne zünden, 5 auf einmal geladen, Dauerfeuer oder Einzelschuss; Material sind Altstahlrohr und Betonstahl + Elektronik für ein paar Dutzend Yuan; Prinzip: WLAN-Sender und -Empfänger steuern die Zündung. Mechanik: Rohr zuschneiden und Gestell schweißen, unten ein bewegliches Gelenk zum Verstellen des Winkels, Schwanz für sicheren Stand; vordere Stütze aus altem Betonstahl und verzinktem Stahlrohr ebenfalls verstellbar; Böllerhalter: Stahlrohr geschlitzt für die Halterung, an der anderen Seite kurz aufgeschnitten und die Gleitschiene angeschweißt, so viele Rohre auf die Grundplatte geschweißt, so viele Schuss in Folge (5), an Kopf und Schienenende Muttern angeschweißt, Nut für die Zündschnur ins Rohr geschnitten; Böllerhalter auf die Schiene, Gummiband durch die Schraubenlöcher an der Grundplatte fixiert, nach der Zündung springt es automatisch zum nächsten, automatisches Nachladen. Elektronik (mit Shop-Screenshots): eine 2000mAh-18650 (¥3) versorgt das Funkgerät (Sender) mit 5V-Lade-/Entlademodul (¥2,85); 6 alte ausgebaute 1500mAh-Zellen als 24V-Pack mit 24V 6S Balancer-BMS (NMC 6S Common Port 35A mit Balancing, ¥25,74); einstellbares CC/CV-Buck-Boost-Modul (¥15,3) lädt den Pack, 5–30V Weitbereichseingang; XL4005 einstellbares Buck-Modul (¥5,5) 24V→5V für den Mikrocontroller; USB-Buchse versorgt den ESP8266; ESP8266 ×2 (¥13,94), einer sendet, einer empfängt; ASR-PRO Spracherkennungs-Board (¥26,2) + kleiner Lautsprecher; 5V-Relaismodul (¥2,9) schaltet die Zündung; 24V-Hochspannungs-Zündset (Hochfrequenztrafo, zwei Nadeln erzeugen den Lichtbogen). Programmierung: modulare chinesische Programmierung mit dem offiziellen Paket des Sprachmoduls, Weckwort „Zweiter Bataillonskommandeur“, Befehle „Bringt meine italienische Kanone her / Feuer / Feuer frei / Abschuss / Stopp / Dauerfeuer / Dauerfeuer stopp“, Befehle per serieller Schnittstelle an den ESP8266, synthetische Stimme, Modell erzeugt und geflasht; Sender-ESP8266 mit VSCode PlatformIO: Hotspot + TCP-Server, leitet die seriellen Sprachdaten weiter, verbindet bei Abbruch neu, gut 300 Zeilen; Empfänger verbindet sich mit dem Sender und übernimmt Zündung / automatisches Löschen / Dauerzündung, eigener Hotspot für die Konfiguration per Handy-Webseite (Löschzeit usw.), gut 700 Zeilen; nach dem Flashen Test über das serielle Log. Boxen 3D-modelliert (Zündkopf, Empfängerbox, Senderbox), Open Source auf MakerWorld, gedruckt. Montage: Hochspannungsleitungen vom Zündkopf abgelötet, durch die Box geführt und neu verlötet, Stromleitung durch eine längere ersetzt; 24V-Pack 6 Zellen in Reihe, voll 25,2V, nach dem Punktschweißen mit dem Multimeter 24,63V, in Fish Paper gepackt, Haupt-Plus und -Minus über Nickelband gepunktet; Balancer-Leitungen vom Haupt-Plus aus der Reihe nach, eine pro Zellgruppe; das BMS bekommt nur Minus-Eingang und Minus-Ausgang, Plus geht nicht über die Platine, sondern direkt heraus, Balancer-Stecker rein; das BMS ist standardmäßig nicht aktiviert, kurz über 26V anlegen; Spannung normal, in die Box, passt exakt; Buck-Boost-Ausgang auf 25,2V eingestellt und an die Parallelleitung des Packs; 24V-Ausgang an das Buck-Modul, auf 5V eingestellt; Schalter vergessen, Leitung durchgeschnitten, verlängert und Schalter eingebaut; 5V-Leitung an die USB-Buchse; das Relais braucht auch 5V, von den 5V des Buck-Moduls; vom Buck-Boost-Ausgang zwei weitere 24V-Leitungen, Plus über das Relais zum Zündkopf; Relais 5V + IN-Signal + 24V Ein-/Ausgang bis zum Zündpaket verlängert, der ESP8266 steuert per High/Low; ESP8266 eingebaut, Versorgung per Type-C, Rundsteckverbinder-Buchse als Ladeanschluss; Versorgungstest: Ladeanzeige leuchtet, Schalterkreis raucht nicht, Relais manuell ausgelöst, Lichtbogenzündung normal, Empfänger fertig. Sender: die beiden seriellen Leitungen des Sprachmoduls an RX/TX des ESP8266, über Kreuz; 18650 + 5V-Common-Port-Modul, zum leichteren Löten Nickelband auf die Zelle gepunktet und dann Plus-/Minusleitung verlötet, an den Moduleingang, beim Type-C-Laden blinkt grün, blau beim Entladen; zwei Type-C-Leitungen Plus und Minus parallel zu einem Eingang zusammengefasst, Schalter dazu (eine Seite an 5V-Plus, Minus direkt, Schalterausgang an Type-C-Plus); ESP8266, Lautsprecher im Deckel, Sprachmodul, Type-C-Common-Port-Modul eingebaut; die beiden Type-C-Leitungen versorgen Sprachmodul und ESP8266 getrennt; eingeschaltet, Test „Feuer“ OK; Deckel zu, als Deko die „Seelen-Antenne“; per Handy auf der Konfigurationsseite Löschzeit / Dauerzündung eingestellt; Zündkopf mit Acrylplatte isoliert am Gestell befestigt, Zündnadeln mit Kleber fixiert, damit der Lichtbogen die Zündschnur trifft; Test im Freien „Feuer“, Dauerfeuer erfolgreich, Ergebnis ziemlich gut. 257 Kommentare: zählt das als Waffenherstellung (Spielzeug, keine Waffe); nur Arduino-Erfahrung mit dem 8266, kann ich das lernen (absolut); wie programmieren (mit dem Video); erst als Trommelmagazin perfekt (gibt es online zu kaufen); Open Source?; Stahlrohr ohne Züge; ruft dich die Polizei nicht zum Gespräch; verkaufst du, wie viel; Feuerwerk ist verboten.

Aus Versehen ein paar lustige farbwechselnde Nachtlichter / Stimmungslichter gebaut, als Geschenk für die Schüler, die ein Semester lang den Technik-Maker-Wahlkurs besucht haben, ein kleines Geschenk zur letzten Stunde, passend zum Unterrichtsinhalt. Die Teile sind einfach: Akku, Lademanagement-Modul, Schalter, eine kleine farbwechselnde LED; die LED zieht nur 0,01A, eine 2000mAh-18650 hält sie einen Monat lang an; die Idee: lange Laufzeit, Farbwechsel macht Spaß und ist robust, aufladbar, einfach und günstig zu bauen. Bau: An Plus und Minus des Akkus ist schon Nickelband angeschweißt, damit nichts absteht, wird das Nickelband gefaltet, außen mit einer Runde Klebeband fixiert, das hält besser; Plus und Minus des Akkus an das Lademanagement-Modul, Laden per Type-C-Datenkabel, das Modul lädt den Akku mit 4,2V; der 5V-Ausgang des Moduls an Plus- und Minusleitung; LED-Minus direkt an die Ausgangsleitung, auf der Plusseite kommt der Schalter; Probeleuchten normal, Helligkeit gut; lose Teile sehen nicht schön aus, also ein Gehäuse modelliert, ein Druck ergibt drei Sätze in gut 4 Stunden; die beiden Hälften passen exakt zusammen; drei fertig (Zeit war knapp). Über Berge und achtzehn Kurven zur Schule; im Unterricht legt jeder Schüler selbst Hand an, die kleinen Hände sind ungeübt, aber konzentriert, sie helfen einander und bringen gemeinsam die Schaltung und das erste lichtgesteuerte Lämpchen zum Leuchten; vielleicht erstrahlt dieses Licht künftig am Sternenhimmel; die selbst gebauten Lichter gehen an die besten Schüler; mit Applaus endet die letzte Stunde. 143 Kommentare: wo gibt es so eine sparsame LED, Link (5); Biao-Ge, wann nimmst du wieder eine Punktschweißgerät-Werbung an (wieso); der Akku braucht unbedingt ein BMS, Sicherheit geht vor / kein BMS, keine Angst, dass es den Schülern um die Ohren fliegt (Creator hat geantwortet); Ladeanschluss zu weit unten, schlecht einzustecken; weißes Gehäuse würde das Licht schöner leiten; welche Marke ist das Multimeter (Zhengdian Yuanzi); wie ist das Schweißgerät / wie viel kostet es.

Was hat das gekostet

Ein Monster-Lüfter, selbst gebaut mit 6 × 32140-Zellen. Das 3D-Druck-Modell ist ein eigener Entwurf, der Druck ist gut geworden, die ganze Struktur wird mit Heat-Set-Gewindeeinsätzen verbunden. Als Motor ein 3660KV-Brushless mit Aluminium-Lüfterblatt; der kleine Motor kann kurzzeitig 1200W liefern. Isolierringe auf die Zellen, dann Punktschweißen mit dem AWithZ U3, auf manuelles Schweißen eingestellt; der Motor ist mit 1200W angegeben, nach dem Ohmschen Gesetz sind das etwa 100A, dieses Nickelband trägt höchstens 33A, deshalb werden drei Lagen Nickelband hintereinander gestapelt geschweißt, damit die Zellen ihre volle Entladerate liefern können; die Schweißpunkte sind perfekt glatt. Zellen rein, Lüftergehäuse und Griff verschraubt, fertig; Schub gemessen, über 1000 Gramm. Kommentare: Bitte um die Dateien (×2), keine Form nötig?, was hat es gekostet, „1200W? Mein E-Roller hat nur 1200W“.

Spar-Erfahrungen aus dem Selbstbau von Lithium-Akkupacks, damit Anfänger möglichst wenig Geld ausgeben. Das Dreier-Set: Punktschweißgerät unverzichtbar, Innenwiderstandsmessgerät optional, Lasttester optional; ein Anfänger braucht nur ein Punktschweißgerät, Innenwiderstandsmessgerät und Lasttester erst mal nicht kaufen; anfangs nur kleine Packs bauen und direkt über die offiziellen Kanäle des Zellenherstellers bestellen (EVE-Website / Tmall / Alibaba, die Seite zeigt 18650 3,6V 3200mAh/2850mAh usw.), dann muss man praktisch nichts prüfen; mit dem Punktschweißgerät kann man direkt loslegen; Messgeräte erst überlegen, wenn es später um große Kapazitäten geht. Kernpunkt: Welches Punktschweißgerät passt für Anfänger: im eigenen Budget das teuerste, das man noch akzeptieren kann, möglichst eine große Marke; das hier ist das dritte Punktschweißgerät, das ich gekauft habe (AWithZ); eine Funktion ist für Anfänger besonders gut: Der Schweißstift liegt ewig auf und nichts passiert, weil die manuelle Schweißtaste nicht gedrückt wurde, drückt man sie, ist sofort geschweißt; der halbautomatische Schweißmodus; Anfänger setzen den Schweißpunkt leicht falsch oder legen das Nickelband schief auf, und wenn der Stift beim Aufsetzen sofort schweißt, ist die Zelle hin, deshalb am besten eine halbautomatische Taste haben; dazu gibt es den Mehrfachimpuls-Modus, der auf demselben Punkt mehrfach schweißt, gut für Kupferblech, das mehr Leistung braucht, Schweißstift ruhig halten, dann kommen bis zu 3 Schweißungen schnell hintereinander. Meins ist das AWithZ U3 Pro: Reinnickel 0,2mm MAX, auch Stahl- und Kupferblech gehen (Kupfer 0,1 MAX; vernickelt / Stahl / Eisen 0,35 MAX); Typenschild U3 Akku-Punktschweißgerät, 4,2V MAX, Type-C 5V/2,1A, USB 5V/2,4A, 11000mAh 40,7Wh, Juequi Technology; für Anfänger völlig ausreichend. Verbrauchsmaterial: Glasfaserband, Schrumpfschlauch, Fish Paper. Besonderer Hinweis zur Zelle: Das hier ist der Pluspol, diese Seite ist Minus, viele wissen nicht, dass das ganze Gehäuse Minus ist; aufgeschnitten ist alles außer dem Pluspol Minus, die Isolierung des Pluspols ist extrem wichtig, unbedingt Fish Paper für den Pluspol verwenden. Nicht notwendiges Zubehör wird nicht weiter vorgestellt; wer das Dreier-Set verstanden hat, spart viel Geld. Kommentare: Bitte um den Link zur EVE-Website (die Suche liefert nur Werbung) (2); in der Nähe, leih mir das für zwei Schweißpunkte; kann man mit UV-Kleber verbinden; welche Zellen für ein Netzboot mit 24 Sätzen; verschweißt, Zelle hin? Kann man das nicht abreißen und neu schweißen?

Der Creator wollte ein regelbares Netzteil, das auch ohne Steckdose funktioniert; für den Preis von einem gekauften kann man sich vier selbst bauen. Kernstück ist ein regelbares Buck-Modul mit Coulomb-Zähler-Anzeige; die Versorgung liefern 12 × 18650 als 3 seriell × 4 parallel (12,6V) mit 3S 40A-BMS. In die Kunststoffbox kommen Löcher für die Schnellladebuchse, ein rechteckiges Loch für die Coulomb-Zähler-Anzeige, Rundlöcher an beiden Seiten, Lüftungslöcher und Lüfterplatz, Ladestandsanzeige und Hauptschalter. Der Ladeeingang geht auf ein CC/CV-Buck-Boost-Modul mit Lademanagement, Ausgang auf 12,7–12,8V eingestellt; zwei 40℃-Thermoschalter (Schließer) parallel steuern den Lüfter (einer klebt am Kühlkörper des Boost-Moduls), Minus von Lüfter und Ladestandsanzeige liegen am Eingang des Boost-Moduls. Die 12,6V der Batterie gehen über den Hauptschalter ins Boost-Modul, das auf maximal 36V eingestellt wird, und weiter ins digital gesteuerte Regelmodul mit Thyristor; am Ausgang Leitungen mit Klemmen, das Flachbandkabel des Coulomb-Zählers steckt auf der Kernplatine. Nach dem Einschalten lädt es normal, der Coulomb-Zähler leuchtet rot, das Multimeter an den Ausgangsklemmen zeigt beim Drehen des Reglers präzise Spannung, maximal 33V; man kann beim Laden weiterarbeiten, für Lasttests Spannung und Strom präzise einstellen und es als Universallader für alle möglichen Akkus nutzen.