#U3 Pro Punktschweißgerät

Ein Monster-Lüfter, selbst gebaut mit 6 × 32140-Zellen. Das 3D-Druck-Modell ist ein eigener Entwurf, der Druck ist gut geworden, die ganze Struktur wird mit Heat-Set-Gewindeeinsätzen verbunden. Als Motor ein 3660KV-Brushless mit Aluminium-Lüfterblatt; der kleine Motor kann kurzzeitig 1200W liefern. Isolierringe auf die Zellen, dann Punktschweißen mit dem AWithZ U3, auf manuelles Schweißen eingestellt; der Motor ist mit 1200W angegeben, nach dem Ohmschen Gesetz sind das etwa 100A, dieses Nickelband trägt höchstens 33A, deshalb werden drei Lagen Nickelband hintereinander gestapelt geschweißt, damit die Zellen ihre volle Entladerate liefern können; die Schweißpunkte sind perfekt glatt. Zellen rein, Lüftergehäuse und Griff verschraubt, fertig; Schub gemessen, über 1000 Gramm. Kommentare: Bitte um die Dateien (×2), keine Form nötig?, was hat es gekostet, „1200W? Mein E-Roller hat nur 1200W“.

Beginnt mit „Ich bin süchtig, nehme das Küchenmesser meiner Ex zum Abreagieren, schweiß schweiß schweiß“, dann „die richtige Arbeit geht vor“. Ablauf (ohne Kommentar, nach dem Bild): kleine Kupferplättchen CNC-fräsen (Kommentar: 1-mm-Kupferplatte ist etwas dick und lässt sich nicht schweißen, daher kleine Plättchen); Vierfach-Zellenhalter 3D-drucken; mit dem Messschieber messen; Lasergravur; vier Zellen (kleine Zellen der Klasse 14500/16340) kommen in den Halter, das U3 Pro schweißt Nickelband zu 2S2P; Multimeter zeigt etwa 7 V (2S); grüne Schrumpffolie verschließt alles zu einem Taschenlampenakku, der in eine 8,4-V-Lampe der Klasse Wurkkos SP10 kommt; „offen für Geschäfte +1“. 73 Kommentare: Wie viel Werbegeld hast du kassiert, selbst 1,5 vernickelt ist grenzwertig, stark übertriebene Angaben, gerade zurückgeschickt (es gibt kein Werbegeld); nicht mal ein BMS? (keine passende Platine, der Originalakku hat auch keine Balancer-Platine, eine Universalplatine passt nicht in die Lampe, eine kleine Platine löst beim Einschalten sofort den Ausgangsschutz aus); dachte, du schweißt das Kupfer direkt drauf (1-mm-Kupferplatte ist etwas dick, lässt sich nicht schweißen); CNC und dazu noch Fluke, der schlechte Schüler hat die meisten Werkzeuge; schadet wahlloses Schweißen der Lebensdauer des Entladekondensators (vom Creator geliked).

Ein Freund bringt eine defekte Pflanzenschutzspritze vorbei; die Prüfung zeigt, dass der Akku tiefentladen ist, also wird ein neuer Lithium-Akkupack gebaut. Teile: Akkugehäuse, Nickelband zum Verbinden, BMS, 18650-Zellen – HIGHSTAR ISR18650-2500 mit 2500mAh; gemessen 4,2V, Innenwiderstand 15,7/16, die Gleichmäßigkeit ist ordentlich. Das Schweißgerät ist ein AWithZ U3 (Typenschild: Punktschweiß-Ausgangsspannung 4,2V MAX, Ausgangsstrom 650A MAX, Type-C-Eingang 5V/2,1A, USB-Ausgang 5V/2,4A, Akku 11000mAh 3,7V 40,7Wh, Hersteller Shenzhen Jueqi Technology), nur handtellergroß, 11000mAh-Akku, 2-Zoll-HD-Display, 80 einstellbare Stufen, Taste für manuelle Auslösung; nicht nur Punktschweißgerät, sondern auch Powerbank. Festigkeitstest: Das Nickelband reißt, und der Schweißpunkt hält immer noch. Der Pack ist 12V, drei in Reihe, drei parallel; das BMS wird der Reihe nach an die Zellen gelötet; 4,2V, 8,4V und 12,6V stimmen alle, die Schweißungen sind also in Ordnung; Plus- und Minusleitung des Packs werden an die Pole des Gehäuses gelötet; das Gehäuse wird mit Kleber abgedichtet; eingebaut, Schalter an, Wasser kommt – perfekt repariert. Kommentare: Das ist keine Sprühdose, sondern eine Spritze (vom Creator geliked); ein 3S2P hatte nach Anschluss des BMS keinen Ausgang, auch nach mehreren Boards nicht; 9 Zellen reichen nicht; Original-Bleiakku gegen Lithium getauscht, einmal am Blei-Ladegerät geladen und „ups“.